大型预制沉箱施工工艺.docVIP

大型预制沉箱施工工艺 陈永谦 张玉勇 胡良猛 工程概况： 1.1 工程简介 广州港南沙港区二期工程位于广州市南沙龙穴岛，建设规模为6个码头泊位，码头岸线长2100米。 沉箱预制施工工艺： 1. 模板工艺 1.1 底胎模制作：考虑到运用气囊进行沉箱的顶升和出运工作，在现已改造好预制场地的整板基础上铺设双肢[28槽钢，两侧分别焊接一根[18槽钢作为支座，[18槽钢上满铺100mm厚木方，槽钢长为沉箱底宽，为15米，支座净间距为1.9米对拉丝杆连接。底模铺设用水准仪抄平后，并在底胎模上铺一层油毛毡。（见下图） 底胎模结构示意图（2） 1.2 底板模板工艺 底板侧模分4片侧模和12个芯模，全部采用定型桁架钢模板，以[12槽钢为竖背楞和横背楞，用[10槽钢作桁架和斜支撑。面板采用6mm钢板制作，面板后设有加劲肋，采用5#角铁与面板焊接成整体。 底板模板结构示意图（3） 侧模下口采用海绵条进行止浆，。模板上、下部位全部用对拉丝杆调整加固，在模板上端向下150mm处预埋圆台螺母和螺杆作为下次墙身侧模支撑及下口止浆使用。 预埋丝杆示意图（4） 底板芯模的支撑是在底胎模上利用钢筋混凝土垫块进行支撑，垫块上下两头为C40砼制成，中间用φ28螺纹钢筋支撑。垫块安装用水准仪抄平。 底板芯模垫块示意图（5） 1.3 墙身模板工艺 底板侧模分4片侧模和12个芯模，全部采用定型桁架钢模板，以[12槽钢为竖背楞和横背楞，用[10槽钢作桁架和斜支撑。面板采用6mm钢板制作，面板后设有加劲肋，采用5#角铁与面板焊接成整体。 墙身模板结构示意图（6） 侧模底口用预埋在墙身里的圆台螺母进行支撑，止浆采用在墙身上贴上海绵条。同样在墙身模板上口留有圆台螺母做好下一步的墙身施工准备。在第一次墙身拆模板后将底板的圆台螺母用扳手取出，将圆台缺口用C40混凝土进行修补。 芯模四周用法兰盘和调整螺栓调整平整度和垂直度，在墙身预埋4个推拉盒用做上层内模的支撑点，混凝土浇注完拆除推拉盒在墙内留有纵深10cm的缺口。墙身芯模底部有插销式槽钢，可以插入缺口中支撑起墙身芯模自重及施工荷载。 墙身芯模支立示意图（7） 2、钢筋成型工艺： 底板钢筋直接在底胎模上进行绑扎。每层墙身钢筋在固定的绑扎区内绑扎，形成整体后用龙门吊吊放进行安装，考虑到每次浇筑沉箱的高度，制作一个4.5m高的钢筋绑扎、吊运支架。在此介绍一下钢筋帮扎架的基本结构情况（如下图8、9）。左图为12吊点示意图，右图为结构示意图。 A-A，B－B剖面图（9） 整个钢筋绑扎架的结构与沉箱钢筋端面图相符合，由于整个钢筋基本处于均布状态，每层钢筋的重量约为23吨，均布于整个绑扎架，考虑到整体绑架的结构受力，降低绑扎架的抗弯力矩，整个帮扎架采用12点吊超静定平衡结构，根据实际情况和龙门吊的吊运高度最大限度的增加吊点与绑扎架面之间的高度，增加吊索于绑扎架之间的夹角，进一步减少降低其弯矩的量。以上两点大大以降低绑扎架的弯曲变形的产生，确保了整个钢筋笼的整体性。 钢筋制作完毕，长料通过龙门吊运送到绑扎场地（短料人工运送）。待绑扎架就位到绑扎场地进行钢筋绑扎，由于分层生产在绑扎架上事先做好钢筋数量和上下层高低筋搭接位置的标记，以便搭接位置和搭接长度及数量满足规范要求。钢筋绑扎完好后用夹具将纵向钢筋夹在绑扎架上，以保钢筋笼顺利吊起和整个钢筋笼的整体性和稳定性！整个绑扎架的断面尺寸与沉箱构造筋相符保证了沉箱的钢筋保护层的尺寸满足设计要求。 通过龙门吊将带有钢筋笼的绑扎架吊起，调运至沉箱生产场地进行钢筋搭接绑扎，搭接的长度依照规范要求为35d。绑扎完毕吊出绑扎架进入下一个钢筋笼绑扎循环。 主要工艺流程 原材料采购 底胎模铺设 原材料检验 底板钢筋加工 底板钢筋绑扎 混凝土配合比试验 底板模板加工 安装底板模板 混凝土拌制 浇注底板混凝土 墙身钢筋加工 墙身钢筋分层绑扎 墙身模板加工 墙身分层支立模板 墙身分层浇筑混凝土 沉箱养护 沉箱平移装船 主要工艺流程图（10） 主要工艺流程如上图10，完成整个工艺流程确保工期和进度，要求制作墙身外模板2套内模板一套，底板一套。两个沉箱作为一个流程施工。浇注完2个底板后，拆除内模，吊入12个内绑扎平台，内绑扎平台下部焊接推拉盒，安放在底板预留备墙身内模支撑用的缺口中做为支撑。 内平台结构简图（11） 吊运、安装墙身第一层钢筋笼，内平台和底板外模板用做搭接绑扎施工使用。绑扎、验收完毕，拆除内平台外底板模板，安装外墙身模板，