金属热处理工艺学-表面淬火.pptVIP

感应加热表面淬火工艺 （1）材料 中碳或高碳钢，合金钢。预先热处理获得细小碳化物分布在铁素体上的组织。 例如：机床齿轮、拖拉机曲轴、凸轮轴等零件一般用45钢，40钢，40Cr，40CrNiMo，40Mn2，50Mn等。 （2）设备（频率和功率）：依据零件尺寸、硬化层深度要求合理选择设备。 热态电流透入深度： 实际透入深度小于热态电流透入深度时才能实现透入式加热。 因此电流频率上限为： δ为实际硬化层深度，mm。 但频率也不适宜过低，否则要用很大功率才能达到所需硬化层深度，且无功损耗增大，若损耗过大会烧毁感应器。因此规定硬化层厚度不小于热态电流透入深度的1/4。因此所选频率的下限为： 取硬化层深度为热态电流透入深度40%-50%时热效率最高，此时的频率为最佳频率： 感应加热表面淬火工艺 因频率不是随意可调的，若现有设备频率满足不了上述条件，可采用弥补办法：感应加热前预热、调整功率、调整感应器与工件之间的间隙等。 比功率的选择： 比功率是加热时零件单位表面积上吸收的电功率（kW/cm2）。 频率一定时，比功率越大，加热速度越快；比功率一定时，频率越高，透入深度越浅，加热速度越快。 比功率的选择主要取决于频率和要求硬化层的深度。工件上的比功率很难测定，常用设备比功率来表示： 工件的比功率与设备比功率之间的关系是： 实际生产中还需要考虑零件尺寸、加热方式及后续组织性能调整。 （频率与功率参见公司设备产品宣传单-上海子林机电设备有限公司） P设：设备输出功率，kW； A：同时被设备加热工件表面积，cm2 η：设备总效率，一般为0.4-0.6。 感应加热表面淬火工艺 （3）淬火加热温度和方式 感应淬火加热温度：（快速加热）一般比普通淬火加热温度高30-200摄氏度。已获得较均匀的组织。 感应加热方式：同时加热淬火、连续加热淬火。 图 同时加热表面淬火 图 连续加热表面淬火 感应加热表面淬火工艺 （4）冷却方式和冷却介质 最常用的冷却方式：喷射冷却和浸液冷却法。 最常用冷却介质：水、聚乙烯醇水溶液、聚丙烯醇水溶液、乳化液和油。 （5）回火工艺 感应加热淬火后一般只进行低温回火，用以降低残余应力和脆性，而不降低硬度。一般采用炉中回火、自回火和感应加热回火。 炉中回火：一般150-180摄氏度，1-2小时； 自回火：温度比炉中回火高80度左右，靠自身尚未完全冷却的工件内热量进行回火，时间很短。该方法工艺简化。但不宜掌握； 感应加热回火：降低过度拉应力，加热层深度比硬化层深一些，一般使用中频或工频加热回火，但要求加热速度小于15-10°C/s。 感应器的设计 感应器是能量转换器，将高频电流转化为高频磁场对工件实行感应加热的能量。一般用紫铜制成。 图 感应器示意图 图 几种常见的感应器示意图 感应器的设计 感应圈形状与结构的确定： 主要根据工件加热部分的几何形状、尺寸及加热方式确定。 确定感应圈几何形状时需考虑以下几种效应： （1）邻近效应 （2）环状效应（导磁体） （3）尖角效应 感应圈匝数的确定：单匝、多匝。 感应器的设计 感应圈尺寸的确定： 感应圈截面形状一般为长方形。 为保证有均匀分布的硬化层，对长圆柱体局部段落表面淬火时，感应圈高度应该比硬化去长度增加5%-20%。对短零件一次加热时，为了避免尖角效应，感应圈高度比零件高度低相当于一个感应圈与工件间的间隙。 感应圈与工件间的间隙大小：太大效率降低；太小则几何精度和安装精度增高。一般高频感应圈与工件间的间隙为：直径小于30mm的工件，间隙1.5-2.5mm；大于30mm的弓箭，间隙2.5-5mm。对于内孔、平面感应加热用的感应圈效率较低，间隙应该尽量小，一般为0.5-2mm。 感应加热时的驱流及屏蔽： 导磁体：改变电流走向；减少磁力线逸散； 屏蔽：采用铜环屏蔽，避免不需要加热的相邻部位加热。 （2）火焰加热表面淬火 火焰加热表面淬火：利用氧-乙炔气体或其他可燃气体（如天然气、石油气等）以一定