误差预防技术.pptxVIP

防错 Error Proofing 课程目标 定义防错的关键概念 描述防错技术及不同的防错类型 将防错理念及方法用到必要的工作环境中 一个问题 解决方案 给我们的启示 新江滋生（Shingeo Shingo）：日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人。根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。 厂长问新江滋生：“你怎么会想到这么一个办法，我们为什么想不到呢？” 新江滋生的回答耐人寻味：“这是一个管理观念问题，真正明白其中的奥妙，你们的管理观念会跨越50年”。 关键概念 什么是错误，什么是缺陷？ 错误的后果是什么？ 错误的根源是什么？ 防错的定义 为什么要防错？ 如何理解？ 人非圣贤，孰能无过 关于错误 错误是人们由于疏忽，无意识， 偶尔犯下的差错. 包括设计错误、制造错误和使用错误。 在工作中的错误举例 漏装 有一个零件忘装了—螺钉、标签、管子 错装 错误的装配—螺钉（未紧固）、标签（上下贴反）、没有对齐 错误变成了缺陷 闯红灯 或 忘记拔掉电熨斗的插头 将原件放进了复印机的进纸处并正面冲下 错误 缺陷 缺陷是错误的结果 如果错误传递下去的话，错误就变成了缺陷。 错误的后果 给我们带来危险以及可能的伤害S 时间损失D 增加成本C 丢失业务Q 错误的根源是什么？ 人是会犯错误的： 疏忽： 不操心 破坏 无意识： 技能 无知 方法/作业因 规定不明/没说/没教 过程冗长/步骤繁琐 要技巧/靠感觉 要小心/要集中精神 时间紧迫/工作量大/劳动强度太强 … 物料/材料因 品种/数量太多 形状类似 质量不良… 设备/工装因 操作困难 精度劣化/基准偏移 安全威胁… 人员因 误解/忘记 不知/不觉 错觉/误判 遗漏/颠倒 疲惫/失神 松懈/麻痹 疏忽/大意 心情/情绪… 错误产生 漏序/漏件 错序/错件 误拿/误用 错数/错量 错时/延误 错地/错人 偏离/变异 … 环境因 高温/高湿/噪声 混乱/拥挤 昏暗/难识… 测量因 难辨/难测 难发现… 开始救火 追踪/围堵 返工/纠错 应变/善后… 衍生后果 退货/索赔 灾难/灾害… 错误的根源是什么？ 防错的定义 Poka-Yoke，日语，翻译成英文是 error proofing 或者 mistake proofing，译成中文是 防错—— 意即在失误发生之前即加以防止，是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。 防错的范围 错误 (Errors) 缺陷/不良 (Defects) 返工/救火 退货/索赔 耗損/灾害 原因 结果 后果 产生 导致 质量管理体系要求中的防错 TS16949 7.3.3.1产品设计输出：适当时，产品防错 TS16949 7.3.3.2过程设计输出：适当时，防错活动的结果 TS16949 6.5.2.2防错：组织应在纠正措施过程中采用防错方法 TS16949，五大手册之一——FMEA要求进行PFMEA分析过程中，作为预防的有效措施应尽量采用防错技术（或防错手段） 防错和发现的等级 错误/潜在缺陷在设计时就排除 预防了错误的发生 错误发生了，但缺陷预防了 错误发生，缺陷在源头被发现 错误发生，缺陷在下道工序发现 错误发生，缺陷未在下道工序发现 缺陷在出厂检验时被发现 缺陷未在传递开去前发现 处理的费用 对用户的风险 用户和供应商的耗费 ’如果我没发现，别人自然会发现的‘ 的心理，会严重的减低了防错的益处。 亡羊补牢 未雨绸缪 防错的基本原则 不接受 不制造 不流出 不能制造：你能够改变零件或流程的设计，使得其不可能制造错误吗？ 不能通过：你能够停止在现场的缺陷件并修复它，或防止它流入下游吗？ 不能接受：你能自动查找上游操作中的缺陷件并防止他们被继续加工吗？ 防错的8项改善原则 1 将质量融入过程 2 所有无意识差错和不良均可避免 3 从现在开始立即停止将事做错 4 不要去想理由，而要考虑如何将事做对，要找理由总是有的，但防错是首要的考虑，它是做对事的技术保证 5 60％的成功可能性就足够了，立即实施你的对策 6 只有共同努力，才能消灭不良，做到差错为0。置身其内，才能调动积极性，贯彻其中，才能形成责任性。 7 头脑风暴法及其重要 8 山用5－WHY和因果图，可找到差错的真正原因。 防错技术 可制造性设计 ：这种技术把产品设计成不可能错误地制造和装配，同时也简化设计和降低成本。 防错装置：一些装备或检测技术能够确保正确执行操作前设定。防错装置的基本功能有： 识别 报警 控制（停线） 定标 标示 定位 定