钒钛磁铁矿竖炉气基还原工艺的基础研究.doc

攀枝花钒钛磁铁矿气基还原研究钒钛磁铁矿是一种铁、钒、钛等多种有价元素共生的复合矿，传统的“高炉—转炉”流程仅回收了其中的铁，钒和钛资源没有有效回收利用，并且存在生产成本过高、环境污染严重等难以克服的问题。 近年来，随着优质含铁原料供应日趋紧张、环保要求日益严格，炼铁工艺由单一高炉流程逐步转变为高炉流程、熔融还原以及直接还原流程共同发展的局面，一些新的工艺如转底炉直接还原技术发展迅速。 2010年，攀枝花市明确提出了“打造中国钒钛之都，建设特色经济强市”的发展战略，力将攀枝花建设成为具有国际影响力的钒钛之都。如何充分利用资源优势，采用清洁、环保、高效的工艺处理攀西钒钛磁铁矿显得尤为重要。还原 直接还原工艺 近年来，世界直接还原工艺仍然保持较快的发展势头，直接还原铁产量总体呈增加趋势。表1为20年世界还原铁生产概况。在几种主要工艺中，气基直接还原法仍占主导地位，产量约占总产量的7%。表1 世界直接还原生产概况 工艺方法 20年产量Mt/Y 占总产量% 现有装置数 运行装置数 生产能力利用率 % 气基 竖炉 MIDREX HYL 9.90 14.1 22 14 95.5 其 它 / / 15.4 煤 基 / / ～70.0 世界总计 100.00 直接还原工艺气基法以天然气为能源，由于还原气与原料接触条件、传热条件好，还原气循环利用，因而能耗远低于煤基法。气基法尾气可循环利用煤基法中煤直接燃烧或制气后燃烧，尾气量大，烟气硫化物脱除困难环境污染较。 隧道窑、回转窑、转底炉单机生产能力，适合中小规模的生产，竖炉大型生产。 直接还原工艺 煤制气技术已是化工生产中的成熟技术。目前国外应用较多的煤制气技术有鲁奇碎煤加压气化技术、德士古水煤浆气化技术、循环流化床粉煤气化技术、循环流化床粉煤气化技术等。鲁奇碎煤加压气化技术生产能力大、煤种适应性广。但鲁奇气化炉生产煤制气时，气体成分中甲烷含量高（8%-10%），且含气生产流程长、投资大。德士古气化工艺对煤种的适应性较宽，对煤的活性没有严格的限制；单炉生产能力大；碳转化率高，达96%-98%，排水中不含焦油、酚等污染物；煤气质量好，有效气（CO+H2）高达80%左右，甲烷含量低，但对煤的灰熔点有一定的要求(一般要低于1400℃)。 钒钛磁铁矿直接还原目前冶炼钒钛磁铁矿主要有高炉和非高炉两种流程。 高炉流程资源利用率低，有用元素的回收率低（铁～54%、钒～47%、钛～15%，其它元素未实现有效回收）。高炉普通铁矿时，炉渣中TiO2含量仅有20%左右，从这种炉渣中回收钛的技术难度大且成本很高，因而大量钛资源丢失。另外，该流程以焦炭为主要能源，攀西地区焦煤资源与钒钛磁铁矿资源的储量不匹配，焦煤成本压力日益增大。 在非高炉流程处理钒钛磁铁矿的工艺中，先提钒后提铁的“北方流程”由于原料处理量、三废产生量较大而未能得到大规模推广。南方流程以直接还原－电炉熔分或还原为主要工艺环节，应用较多，其代表流程有南非流程、新西兰流程、攀钢流程等。 使用TFe 53%～57%，TiO2 12%～15%，V2O5 1.4%～1.7%，SiO2 1.5%～2%的矿石，在回转窑预还原率50%～70%条件下，获得了含V2O5 25%，SiO2 16%，Cr2O3 5%的钒渣。 四川龙蟒集团以铁钒精矿为原料，以转底炉为还原反应器—电炉为深度还原及熔化分离实现工业化生产，取得了良好的效果，铁、钒、钛的回收率分别达到95%、85%、90%，并通过省级鉴定。必须使用球团，造球加入粘结剂钛渣TiO2品位降低，增加了钛渣后续利用的难度。竖炉工艺突破点。研究团队自上世纪60年代以来，一直参与钒钛磁铁矿的科研攻关，并取得了多项重大成绩与高炉流程类似，多数直接还原法处理钒钛磁铁矿亦可以产出含钛炉渣、含钒铁水，在一定程度上实现铁、钒、钛资源的利用。但是，由于工艺本身的限制，直接还原法也存在一些问题气基竖炉用于处理钒钛磁铁矿，具有能耗低、碳排放低、对环境的负面影响小，生产规模可以大型化等优势对后期处理钛的影响最小在钒钛磁铁矿研究中，很多科研工作者认为发现，钒钛磁铁矿球团在低温下粉化严重，中温还原时会出现灾难性膨胀，并将影响高炉炉况的正常运行。 研究团队研究发现，钒钛磁铁矿球团在还原过程中会发生还原粉化、膨胀的现象，但粉化、膨胀的程度与还原气组成和温度有较密切的关系；而在碱金属存在条件下，会出现球团的“灾难性膨胀”。可见，对于竖炉而言，若采取有效措施可以避免出现上述问题。 综上，研究团队综合自身的技术优势，提出了气基还原法处理钒钛磁铁矿的工艺流程路线。流程路线如图所示。 图 气基还原法处理钒钛磁铁矿新工艺的流程示意图近年来，相关配套技术的发展为气基还原法处理钒钛磁铁矿新工艺的实施提供了可行性。但新工艺实施仍然有许多问题需要解明