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气辅注塑成型工艺探索与市场前景 发布：2008-6-4 16:08:11??来源:模具网??浏览 304 次??编辑：佚名 多年来，人们一直在研究中空塑料制品的成型加工技术，其中德国Rohm GmbH的Ernst Friederich最先发明气体辅助注射成型工艺。随着中国塑料工业迅速发展，塑料制品的应用范围越来越广，需求量越来越大，气辅技术的应用市场也不断扩大。开发适合中国塑料加工业应用的气辅装置，满足国内注塑件成型加工市场的需求，摆脱国外公司对国内市场与技术的垄断，对提高中国塑料制品的质量、降低其成本有着重要的影响。目前，北京中拓机械有限责任公司已率先完成气辅装置的研制、开发及生产。自2000年投入国内市场后，已协助多个用户成功地进行了气辅模具改进、开发等工作。同时还培养了一支专业的气辅模具服务队伍，为广大客户提供包括模具流动分析、气辅模具设计等技术服务。根据我们对气辅工艺的探讨，以下对气辅成型技术原理、应用前景及市场情况作简单介绍。 工艺原理 气体辅助注塑工艺可分为四个阶段： 第一阶段：塑料注射。熔体进入型腔，遇到温度较低的模壁，形成一个较薄的凝固层。 第二阶段：气体入射。惰性气体进入熔融的塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔。 第三阶段：气体入射结束。气体继续推动塑料熔体流动，直到熔体充满整个型腔。 第四阶段：气体保压。在保压状态下，气道中的气体压缩熔体，进行补料确保制件的外观。 气辅成型应用 气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。利用气辅成型的制品根据结构形状不同，大致分为3类：棒类制品，类似把手之类大壁厚制件；板类制品，容易产生翘曲变形和局部熔体聚积的大平面制件；特殊制品，由传统注塑技术难以一次成型的特殊结构的制件。 棒类制品 气辅成型技术在棒状制件的成型中显示出明显的优势。一般采用中空注射的气辅工艺，即气体穿透整个制件的壁厚部位形成气道。制件的设计主要是气道的设计，应考虑以下方面： （1）制品截面最好接近圆形。避免尖角，采用大的圆角过渡；避免熔体在角部产生堆积；保证整个制件壁厚均匀。 （2）采用矩形截面时，气道通常为椭圆形。为保证气体穿透的均匀性，截面应满足宽高比3-5。 （3）制件长度应大于制件截面高度的5倍，保证沿制件长度方向气体尽量穿透，以得到均匀的壁厚。 （4） 气道转弯处制件应有足够大的圆角半径，避免内外转角处的壁厚差异。 （5）气道截面尺寸变化应平缓过渡，以免引起收缩不均。 （6）气道入口不应设置在外观面或制件承受机械外力处。 （7）进气口位置应该接近浇口，以保证气体与熔体流动方向一致，但两者距离应大于30mm，以避免气体反进入浇口。 板类制品 气辅注塑成型技术的主要应用之一就是板类制件的成型。因为气体总是沿着阻力最小的方向前进，容易在较厚的部位进行穿透，因此，在板类制品设计时常将加强筋作为气道，一般设在制品的边缘或壁的转角处。对制品的设计也就是对加强筋和肋板的设计，即气道的设计。基本原则如下： 对于有加强筋的塑件，有下面两种方案，一个是将加强筋的根部加厚(倒一个大角即可)，沿其根部可设计一个气道，这样可以避免出现收缩痕。或者在条件允许的情况下，将其改为如图1的形状，这样，在同样的情况下，可以减少塑件总厚度的尺寸，且变形和收缩都小。 图1 加强筋 （1）在设计制作加强筋时，应避免设计又细又密的加强筋。尺寸太小无法给气体提供良好的通道，会出现“鼓包”等现象，可改进设计为较厚、较少的加强筋。但尺寸太大又会造成局部的熔体堆积，冷却收缩后形成表面凹陷，甚至当用作气道的边缘筋与中间的薄板部分厚度差异较大时，熔体先进入筋部，注入的气体向最后充满的薄板部分穿透并形成气穴，降低制品局部的表面强度。 （2）“手指”效应是大平面制件容易产生的主要问题。在气体保压阶段，平板部位体积收缩而产生的缺料是依靠气道和平板之间的熔体来补偿，因此产生了所谓的“手指”效应，导致壁厚不均匀。产生手指效应的主要因素是平板的壁厚，因为壁厚越大，产生手指效应的危险性就越大。另一方面，平板部分壁厚越厚，气道的气体越易串入平板部位，产生“二次穿透”，因此，设计板状制件时应注意平板部分壁厚不宜超过4mm。 （3）当制件仅由一个气针进气而形成多个加强筋或肋板（气道）时，气道不能形成回路。 （4）为避免熔体聚集产生凹陷，气道末端的外形应采用圆角过渡。 （5）采用多点进气时，气道之间的距离不能太近。 （6）气道布置尽量均匀，尽量延伸至制品末端。 特殊制品 特殊制品主要是指利用传统成型技术难以一次成型的特殊结构的制件。 如果塑件有的地方有大平面，或由于有特殊要求，某处平面的厚度偏厚，采用普通方法，将产生收缩痕、气孔、扭曲等现象。如果在此处加适