第4节 单板制造.pptVIP

胶合板生产工艺管理 单板制造 单板的制造方法有三种：旋切、刨切、锯切。 目前国内外应用最多的是旋切，得到的片状材料称为单板，主要用于胶合板生产；得到的单板用于装饰的，称为薄木。 1、旋切的基本原理1.1 旋切的概念　　木段作定轴回转运动，旋刀作直线进给运动时，旋刀刀刃基本平行于木材纤维，而又垂直木材纤维长度方向向上的切削。 1.2 单板厚度　　木段回转一圈时，刀架的进给量。调整旋刀的进给量，可以得到不同厚度的单板。 1.3 切削条件 　　主要角度参数；切削速度；旋刀的位置；压尺相对旋刀的位置。这些条件是根据木材的树种、木段直径、旋切单板厚度、木材水热处理和机床(旋切机)精度等来确定。 1.4 主要角度参数　① 旋刀研磨角（β） 旋刀的前面与后面之间的夹角。旋刀对着木段的一个面是后面(即旋刀的斜面)，其相对面就是前面。 β值的大小，根据旋刀本身材料种类、旋切单板的厚度、木材的树种及温度和含水率等来确定。 β值一般采用18～23。为了要旋得优质单板，尽可能减少β值。当其他条件相同，旋切硬、厚单板、节多的木材时，应当采用较大的β值。 后角(α)：旋刀的后面与旋刀刀刃处旋切曲线的切线之间的夹角。 切削角(δ)：切线与旋刀前面之间夹角，即旋刀的研磨角和后角之和。 后角大小的确定：旋切时β值不变。当改变α值时，δ有相应的改变。 为了保证旋切质量，α值的大小要适当。 α值过大，在单板离开木段的瞬间，单板伸直，反向弯曲变形就大，这时单板的背面(朝木段的一面)更易产生裂缝；同时刀架易震动，单板成为瓦楞板，节距约为10mm左右。 α值过小，旋刀后面和木段表面的接触面积增大，产生较大的压力，导致木段劈裂或弯曲，尤其是小径级木段更易弯曲，单板厚度有变化，节距为300mm或更大。 后角的大小实质：反映了旋刀的后面与木段表面的接触面的大小，其值表示木段对旋刀支撑力的大小。 支撑力小，则旋刀在旋切时稳定性能差，将会发生震动。 支撑力大，虽然旋刀稳定性好，但对木段推力大，使木段向外弯曲变形，旋切质量变差。 为了给旋切过程有一个较为稳定的状态，在旋切过程中，旋刀后面和木段表面的接触宽度应基本上保持在一定范围内，一般硬材约为2～3mm，软材为2～4mm。 后角大小的变化：同一直径下，后角大的比后角小的接触面宽度小。因此，为了保证正常的旋切条件，要求α值必须随着木段直径变小而减小。 在旋切过程中后角的变化范围在1～3°之间较好；木段直径大时，后角可为3～4°，直径小时可为1，甚至为负值。 依据木材树种、旋切单板厚度等来决定，目的保持一定的接触面，保证旋切质量。 1.5 旋切力学 　 　　木段在旋切机上被旋切成单板时，作用在木段上的力基本上可分为： 　　旋刀的作用力 压尺的作用力 卡轴(卡头)的作用力 压辊的作用力。 ?? （1）旋刀作用力 劈力P1——旋刀前面对已旋出单板的作用力。 在P1作用下，单板由原来自然状态(正向弯曲状态)变到反向弯曲状态，使单板内部产生应力。由于木材横纹抗拉强度较低，结果在单板背面产生了大量超前裂缝，单板的背面（松面）高低不平，单板的正面（紧面）仅有凹陷。降低了单板质量。为了消除这些缺陷，应该正确地使用压尺。 切削力P2 在该力作用从木段上切下了单板。影响切削力大小的因子较多，例如木段的温度、木材的密度、切削条件(h值、α值、β值、单板厚度、刀刃状态等)、木材结构等。切削力可用下式计算： P2 =k×L (N) 式中：k—单位切削力 (N/cm)； L—木段长(cm)。 根据试验，在一般树种和常用单板厚度时，单位切削力k约为100～200N/cm。 压木段力P3：旋刀后面对木段的压力 要保持正常旋切，该力必须存在，应尽量使其值稳定。影响该值的因子很多，但以旋切条件影响较大。 在正常旋切条件下，刀锋利时P3=0.2P2左右；刀钝时P3=(0.8～1.0)P2。 （2）压尺的形状和作用力 压尺的作用： 避免旋切时产生超前裂缝，可以抵消或减小P1的作用力，提高单板质量； 单板被压缩，横纹抗拉强度增加，使单板不易被拉断； 从单板内压出一部分水，可缩短单板的干燥时间。 压尺的种类： 接触型压尺：分为固定式压尺（圆压棱压尺和斜面压棱压尺）和辊柱压尺； 非接触型压尺：喷射压尺。 接触型压尺 固定压尺：由厚度为12～15mm，宽50～80mm的钢板条制成。圆压棱压尺的压棱半径( )为0.1～0.2mm，压尺研磨角通常为45～50°。 斜面压棱压尺：由斜面压棱的宽度H及其斜棱研磨角来确定(一般=45)，H=(1.5～2)s，，一般为左右 式中： δ—切削角；