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燃气管道焊接连接技术;主要内容;1.0焊接的定义及其在燃气管道连接中的重要性;2.0燃气管道焊接的特点;■ 焊接接头中容易产生焊接缺陷（裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透)等。这些缺陷的存在会降低焊接接头强度、引起应力集中、损坏焊缝致密性。 ;3.0燃气管道连接中的焊接种类;■非熔化极氩弧焊 非熔化极氩弧焊是以惰性气体氩气作为保护气体，钨极作为电极的一种焊接方法。电弧发生在钨极与焊件之间，在电弧周围以氩气形成连续封闭气流保护电弧和熔池不受空气侵害。氩气是惰性气体，即使在高温下也不会与金属发生化学反应，且不溶解于液态金属，因此焊接质量较好。;4.0焊缝缺陷产生原因及解决措施 ; ;解决措施： ■选择正确的焊接参数； ■焊前将坡口内外不少于10㎜范围内铁锈、水分、油污等杂物清理干净。 ■发现焊条偏心应及时调整焊条角度或更换焊条； ■焊接时应保证焊条没有受潮、焊接没有生锈； ■焊接过程应保持匀速运条。; 产生原因：焊接电流太大，电弧过长及焊接时运条角度不当。 解决措施： ■选择合适的焊接工艺参数并保持均匀的运条； ■采用合适的焊条角度、焊接电弧长度。 ;产生原因： ■焊接电流太大、焊接速度太慢。 ■焊接过程中运条不当。 解决措施：选择合适的焊接电流、焊接速度、运条方法，控制熔池温度。 ;;■未焊透 产生原因： ■钝边太厚、坡口角度太小、装配间隙太小。 ■焊接电流太小、焊接速度太快。 ■焊条角度不正确。 ;产生原因： ■焊条受潮，坡口清理不干净； ■对口不规范，坡口角度太小，对口间隙太小及错口量大； ■填充金属少，焊缝冷却快，应力太大导致产生裂纹。 解决措施： ■保证焊条不受潮及选择合适的坡口尺寸。 ■严格控制好焊缝余高。 ;■内凹 产生原因： ■实际焊接技能不够好。 ■焊接过程中电弧过长。 解决措施： ■采用短弧焊接 ■提高焊接技能。;;■焊接工艺参数的选择;焊接电流的选用 ;■氩弧焊焊接工艺参数: ;■坡口及尺寸要求 ;6.0燃气管道焊接工艺措施 ;■焊接前准备工作 ;■组对前应清除管口内外10ｍｍ范围的油污，泥土并打磨露出金属光泽。 ■焊接材料的烘干：酸性焊条在70-150℃烘干1小时。;■燃气管道下料、组对要求 ;■管道组对 1）管子或管件对接组对时，内壁应齐平，内壁错边量，不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm. 2）不等厚管子对接时，薄件端面应位于厚件断面之内。 如下图所示： ;3）管子对口时应在距离接口中心200ｍｍ处测量平直度，当管子公称直径小于100ｍｍ时，允许偏差1ｍｍ；当管子公称直径≥100ｍｍ时，允许偏差2ｍｍ，但全长允许偏差为10ｍｍ。 4）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150ｍｍ时，不应小于150ｍｍ，当公称直径小于150ｍｍ时，不应小于管子外径。 5） 焊缝距离弯管，（不包括压制，热推，或中频弯管）起弯点不得小于100ｍｍ，且不得小于管子外径。;6）焊缝与支、吊架边缘的净距不应小于50ｍｍ。 7） 焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接和热处理，直缝管，螺旋管焊口组对时焊缝应错开100ｍｍ以上。 ;7.0燃气管道焊接 ;■点焊应符合下列要求 ;■在管道的纵向焊缝或螺旋焊缝处不得点焊。 ■点焊时及点焊后不得用外力纠正对口焊接偏差，如有偏差应铲除后重新对口、点焊。 ■ 点焊后应及时将渣皮、飞溅物清理干净，如发现点焊有裂纹，应铲除重焊。 ■点焊的厚度应与第一层焊接厚度相同，且不应超过管壁厚度的70％ 。点焊的质量与正式焊缝相同。点焊的长度和间距，可按下表选用，其位置要求均匀对称。;; ■焊后外观质量应符合下列要求 ;■焊缝咬边深度应小于等于0.05δ（δ为母材厚度），且小于等于0.5ｍｍ，连续咬边长度小于等于100ｍｍ，且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝总长；50236-98----61； ■因焊接电弧或工卡具拆除使母材损伤处均应打磨圆滑或补焊； ■外壁错边量不超过管壁厚的15%，且≯3ｍｍ；50184-93;■无损检测; ■焊缝返修由持证且有相应合格项目的焊工担任。 ■同一部位返修不宜超过二次。焊接返修要编制返修工艺卡，写明缺陷产生原因，避免再次生产缺陷的技术措施、焊接工艺参数的确定、返修焊工的指定、焊材的牌号及规格。二次以下返修由焊接技术人员编制，焊接责任工程师审批。二次以上返修时，返修工艺卡由焊接责任工程师编制报技术负责人审批;■返修纪录卡内容应详尽，内容至少包括工程名称、管线号、焊缝编号、材质、规格返修次数、返修位置