吨级油化船管系施工工艺.docVIP

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2000T级不锈钢油化船 标记 数量 修改单号 签字 日期 管系安装工艺 CQXH5010—190—00JT 编制 缮写 校对 审核 面积共 共8页 第1 页 标检 重庆市西海船舶技术咨询有限公司 审定 日期 管系安装工艺 1、施工及厂检依据 1.1主要规范和标准 《钢质内河船舶入级与建造规范》 (2009版) 《长江钢质船舶管系通用技术条件》 QJ/CL006-92 《中国造船质量标准》 CB/T4000-2005 《船舶管系布置和安装通用技术条件》CB/Z345-85 《钢管、铜管、铝管的化学清洗》 CB/T3760-1996 《船舶管子加工技术条件》 CB/T3790-1997 《船舶管路和识别符号的油漆颜色》GB3033-1982 1.2设计图纸、技术文件 1.2.1轮机管系全套施工图纸、技术文件及有关资料。 1.2.2参考船体、舾装及轮机相关的图纸。 2、管系布置原则 2.1根据设计原理图和技术要求,结合规范和标准的要求,进行管路敷设。 2.2管路布置的先后顺序以先大口径后小口径管,先水路管后油路管,先主管后支管为原则。管子排列应横平竖直,成组成束并列,整齐和美观,拆装方便。 2.3管子尽量取直线,弯头少,管子短,法兰、管接头等互相错开。阀件及管子附件安装位置应便于操作,拆装维修方便。 2.4高温管、油管及法兰、套接管头、管接头、阀件安装位置要远离油舱柜,配电板、控制箱、电缆等电气设备。应尽量避免燃油舱柜的空气管、溢流管和测量管通过居住舱室,如有困难时,则管子不得有可拆接头。清水管不得通过油舱,油管不得通过清水舱,如不可避免时,应在套管内通过。其它管子通过时,管壁应加厚,且不得有可拆接头。 2.5高温管与油管之间间距符合规范要求,排气管不允许布置柴油机气缸上方。 2.6排污管、大便管水平管路应有一定的倾斜(5%左右)。 2.7所有管路通过水密舱壁和甲板处均应安装通舱管件且双面满焊。 2.8排出舷外与船壳板连接,箱柜与管路的连接均采用法兰座板或加厚短管连接。 3、管子的弯曲和切割 3.1管子严格按照图纸要求的材料、规格选用。 3.2管子下料前应对管材内外表面质量进行检查: 3.2.1钢管其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在,如有上述缺陷的管子不得使用。 3.2.2钢管的内外表面应光滑、清洁、不应有裂缝、针孔、环状痕迹、起皮、气泡、粗拉道、夹杂、斑点、分层和坑等缺陷。 3.3样棒的弯制 3.3.1 根据管系原理布置图结合安装处所设备和船体线型,现场拟定管系安装线路。 3.3.2 根据拟定安装线路逐段进行现场比样弯制样棒。 3.3.3样棒应具有一定的刚性,通常采用Φ6—Φ16mm的Q235园钢弯制。较长的或不同平面内有几次弯曲的样棒,应焊拉条进行固定。 3.3.4 弯制样棒时,样棒必须位于管道中心线上,并且弯曲半径与弯模半径(机械冷弯时)和统一的弯曲半径(热弯时)一致。 3.4管子的弯制主要采用冷弯、热弯、定型弯头等方式。 3.4.1管子弯曲半径,一般不小于2.5倍管子外径,液压管子弯曲不小于4倍管子外径。钢管采用冷弯时,弯后应进行退火处理。管路布置在较紧凑的地方,在保证质量前提下可采用定型弯头。 3.4.2管子弯曲处管壁不应有擦伤的沟槽和明显凹陷,不得有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺陷。 3.4.3管子弯曲处允许有均匀折皱存在,折皱高度不得超过外径的4%。 3.4.4 管子弯曲处允许有椭园度, 但椭园截面的短长径之比不得小于0.75。 3.4.5管子弯曲的壁厚减薄率,折皱高度,截面椭园度,管缩径度超过范围的管子,应进行清除处理,不能清除处理的不得使用。 3.4.6舵机管路等高压管路禁止采用热弯。 3.5管子的切割 3.5.1管子一般采用气割切割和机械切割。 3.5.2淡、海水管、疏排、供水、大便管、透气管、燃油、压缩空气管子等一般管路的管子可使用气割方法切割。 3.5.3舵机油管、滑油管必须使用机械切割方法切割,严禁气割方法切割。 3.5.4管子切割后,切口必须修整洁光顺,氧化渣、毛刺和飞皮必须全部消除干净,被清除的表面区域应无不利于焊接的锈蚀和杂质等。 4、管路连接 4.1管路连接方式主要采用焊接、法兰连接、套管连接、螺纹连接。 4.2法兰连接:一般管路采用搭焊钢法兰(GB/T46-1999 ),液压管路采用高压法兰(JB/ZQ4488-86 ),液压管路三通应采用三通成品件。 4.3套管连接:套管接头与管子装配要平直,套管材料应与管路材料相同,套管壁厚≥管材壁厚。 4.4焊接 4.4.1管子对焊连接:管子壁厚≤5mm,可直接对焊连接,管壁厚≥6mm时,应开坡口焊

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