大型煤制甲醇装置压力容器设计与制造研究.docVIP

大型煤制甲醇装置压力容器的设计与制造研 宋志伟 ( 内蒙古工业大学化工学院 内蒙古呼和浩特市010049) 摘要：本文介绍我国煤制甲醇规模大型化过程与成就， 讨论了大型设备的规范、设计方法、设备用材和制造技术，指出了今后大型压力容器设计制造需要研究解决的课题。 关键词：化工设备 化工装置 大型化 压力容器 设计 制备 随着甲醇设备日益向大型化发展，压力容器的设备直径越来越大，设备壁厚越来越厚。壁厚越厚， 为保证板厚方向，尤其是板厚中部的机械性能，对压力容器的材料（包括板材和锻件）的冶炼、轧制和热处理要求及对压力容器制造厂冷热成形、焊接、热处理工艺技术的要求都越来越高。大型煤制甲醇装置中核心的反应容器如德士古气化炉、甲醇合成塔、变换炉等均为典型的厚壁铬钼钢设备， 笔者结合多年的实际经验对这类厚壁设备的材料选择及制造技术要求分析介绍如下。 1 酸性气体介质压力容器 煤制甲醇装置大部分以水煤浆气化工艺为气头，煤气化后， 经洗涤和变换， 原料气中含有大量的CO2及较高的H2S， 在冷却过程中酸性冷凝液不断析出， 在甲醇变换和CO 冷却系统的管道和设备材料的选择上进行了创新探索。 1.1 大口径气体管道材质 1.1.1 全不锈钢有缝管效果 1993 年上海华谊集团所属设计院在设计20万t ／a 甲醇装置时， 设计对变换后和CO 冷却系统的设备采用16MnR+304 复合板材料， 大口径气体管道选用全不锈钢材料。该装置在1995 年6 月化工投料试车， 6 次开停车，实际运行才28 天。1995 年9 月发现，变换φ457 mm×14 mm 的304不锈钢管道，在离环缝熔合线边缘3～5 mm 处平行穿透性裂缝有4 处, 致使中压合成气大量外溢，紧急停车。 1.1.2 腐蚀开裂原因分析 管道裂缝处取样经宏观和微观开裂形貌和产物的分析。管道所用的管子是不锈钢有缝钢管，环缝拼焊时由于错边量大，有明显强制拼装的痕迹。上海材料研究所对管道裂缝处,多处取样作金相显微分析如下。 （1） 宏观分析。开裂的管子裂纹长177 mm，裂纹平行于环焊缝，离环焊缝熔合线3～5 mm，裂纹从宏观看较为平直，外裂纹二边无任何腐蚀现象，而内裂纹的四周则出现暗黑色。值得指出的是，开裂裂纹两边出现错位，用填平法， 其错位达0.5 mm，表明管子在焊接时错边较大,即第一类残余应力较大。 将裂纹打开以后的宏观断口，粗糙成冰糖状，断面呈黑暗色，靠内壁颜色深， 而靠外壁呈深褐色，表明两处开裂时间不同。 （2） 微观分析。取开裂的管子样品进行显微检查,发现发生在环焊缝处裂纹是沿晶间开裂的,在焊缝附近管子内壁出现大面积均匀的晶间腐蚀。说明裂纹是由晶间腐蚀开始，后沿纵深方向发展，裂纹出现大量的分叉，但均沿晶界开裂———奥氏体钢沿晶应力腐蚀开裂（IGSCC）, 裂纹内充满腐蚀产物。在断口的扫描电镜下，呈现出晶间开裂形貌。 （3） 腐蚀产物的X 射线衍射分析。腐蚀产物可以从二个渠道来采取，一是管内表面的腐蚀产物，X 光衍射的结果为：FeS+Fe3O4；二是从断口的表面及裂纹内的产物进行微区电子探针的测定， 测定结果指明腐蚀产物的元素主要是Fe, S, O, Cr, Ni, 其原子百分数为45.1∶28.1∶14.7∶9.8∶2.4，表明其主要是硫的腐蚀产物，裂纹内的产物厚度达0.08 mm。 （4） 开裂原因分析。由以上宏观和微观开裂现象观察，变换系统管道开裂首先是从管内壁晶间腐蚀开始的。原设计图纸技术要求中，管道材料及焊接接头无抗晶间腐蚀要求，因此安装公司在编制此系统不锈钢管道焊接工艺时， 焊接工艺评定也未要求进行晶间腐蚀敏感性检验。根据金相分析，试样的碳化物在奥氏体晶界区呈链状析出，说明该管在焊接过程中（现场环缝）在敏化温度区停留时间过长，而导致碳化物析出，形成贫铬区，在腐蚀介质作用下管道内壁表面已发生晶间腐蚀。 从上海材料所的分析报告可以得出如下结论:（1）煤制甲醇装置中内壁为不锈钢材料的设备和管道， 若在热加工过程中在敏化温度区停留时间过长， 在加工过程中导致了碳化铬析出，不锈钢材料已形成贫铬区，设备和管道内的腐蚀介质是会产生晶间腐蚀的；（2）设备和管道制作过程中，特别在焊缝处不能存在较大焊接残余应力。 1.2 甲醇变换分离器材质改用16MnR 借助前述思路，笔者尝试了不锈钢复合板制作的变换冷却的几十台设备材料是否能改变的思路于1997 年甲醇系统大修时，在甲醇变换几台大分离器中分别作了20R、16MnR 和多种不锈钢材料腐蚀挂片，对挂片厚度，重量作了精确的记录。在1998 年再作大修停车时， 取出挂片重新检测。结果16MnR 和20R 挂片的减薄量均0.2 mm。在此挂片腐蚀试验基础上，上海华谊集团在1999年醋酸工程配套的CO 冷却装置设计时，把CO冷却的全部分离器由原来