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第四单元 数控机床编程基础 第一节 数控机床编程的基本概念 一、何谓数控编程 普通机床加工，一般在加工前先由工艺人员制订零件加工工艺规程（工艺卡）。在工艺规程中规定了工艺顺序、切削参数以及机床、刀具、夹具等内容，操作工人按工艺规程进行加工。在用凸轮控制的自动机床上加工时，则必须根据零件图及工艺要求设计和制造凸轮的运动曲线，并调整各凸轮的相对位置，然后进行加工。这可称为自动、半自动机床的程序编制。 在数控机床上加工零件时，要把零件的全部工艺过程，工艺参数及其它辅助动作，按动作顺序，根据数控机床规定的指令格式编写加工程序，记录于控制介质，然后输入数控装置，从而指挥机床。这种将从零件图纸到获得数控机床所需的控制介质的全过程，称为程序编制即编程。如图4-1所示为数控机床加工零件过程的示意图。 图4-1 数控机床加工零件的过程 二、编程的一般步骤 1．分析零件图纸和制定工艺过程及工艺路线 该步骤主要包括：对零件图纸要求的形状、尺寸、精度、材料及毛坯形状和热处理进行分析，明确加工内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；确定工件的定位基准；选用刀具及夹具；确定对刀方式和选择对刀点；确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。在安排工序时，要根据数控加工的特点按照换刀次数少、空行程路线短及工序集中的原则，尽可能在一次装夹中就能完成所有工序。 2．数值处理 该步骤是根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标。如果数控系统无刀具补偿功能，还应该计算刀具运动的中心轨迹。当用直线、圆弧来逼近非圆曲线（如渐开线、阿基米德螺旋线等）时，应计算曲线上各节点的坐标值。对于列表曲线、空间曲面的程序编制，其数学处理更为复杂，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。 3．编写加工程序 该步骤是在完成上述工艺处理及数值计算工作后，按照数控系统规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。程序编制人员应对数控机床的性能、程序指令及代码非常熟悉，才能编写出正确的加工程序。 4．程序输入 程序的输入可以通过键盘直接将程序输入数控系统，称为MDI方式输入。也可以先制作控制介质（如穿孔带、磁带、磁盘等），再将控制介质上的程序通过计算机通讯接口R232输入数控系统。 5．程序检验 对有图形显示功能的数控机床，可进行图形模拟加工，检查刀具运动轨迹是否正确。对无此功能的数控机床可以进行空运转检验。以上方法只能证明运动轨迹的正确性，但不能查出被加工零件的精度。因此，需要对工件进行首件试切，当发现误差时，应分析误差产生的原因，加以修正。 三、程序的基本构成 每种数控系统，根据其本身的特点及编程需要，都有一定的程序格式，对于不同的机床，程序的格式也有所不同。 1．程序结构 一个完整的加工程序由若干个程序段组成，程序的开头是程序名，中间是程序内容，最后是程序结束指令。下面是一个数控车床的加工程序： O0001 程序号 N10 G90 ； 程序内容 N20 M03 S1500； N30 M06 T1 ； N40 G54 ； N50 G00 X38. Z1. ； N60 G01 Z-35. F100 ； N70 X42. ； N80 G00 Z1. ； N90 X36. ； N100 G01 Z-15. F100 ； N110 X40. ； N120 G00 X100. Z100. ； N130 M05 ； N140 M02 ； 程序结束 表示一个完整的车削加工程序，由14个程序段组成。程序的开头O0001为程序名，程序内容由程序段号N10~N140中的内容组成。程序结束是以程序指令M02或M30，作为整个程序结束的符号来结束程序。程序结束应位于最后一个程序段。 （1）程序号。即为程序的开始部分，为了区别存储器中的程序，每个程序都要有程序编号，在编号前采用程序编号地址码。如在FANUC系统中一般用O或P表示，其号码可为0001~9999或01~99。在SEIMENS系统中，开始的两个符号必须为字母，其后的符号可以是字母、数字或下划线，最多为8个字符，不可使用分隔符。 （2）程序内容。是整个程序的核心，由许多程序段组成，每个程序段由一个或多个指令组成，表示数控机床要完成的全部动作。 （3）程序结束。以程序结束指令M02或M30作为整个程序结束的符号，来结束整个程序。当用EIA标准代码时，结束符为“CR”；用ISO标准代码时为“NL”或“LF”；有的用符号“；”或“*”表示；有的直接回车即可。 2．程序段格式 一个程序段是由若干个程序字组成的，一个程序段中含有执行一个工序所需的