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6.5工艺管道安装施工方案 6.5.1施工工序 6.5.2 焊工资格鉴定 施工前应向总包提交一份参加施焊焊工的人员资格登记表和由“中国国家劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证”，或参加PMC组织的现场焊工考试，经其审批后持证上岗。 6.5.3焊接工艺评定（PQR）和焊接工艺规程（WPS） 施工前，根据管道材质、焊材的分类进行焊接工艺评定试验，评定合格的焊接工艺报告经总包代表批准后，作为编制焊接工艺规程的依据，施焊前，根据施焊的现场条件及（PQR）编制焊接工艺规程，经总包代表认可后可用来指导现场焊接工作。特殊的WPS应按ASME锅炉和压力容器规程第九章第二条进行编制和审定。 6.5.4管道施工程序 根据技术文件要求，管道的预制工作将在PMC指定的堆放区域搭设的预制车间进行。由于碳钢与不锈钢材料不能直接接触或堆放在一起，因此，须建立一堆放场地将这些材料分开堆放。而且，不锈钢管道的预制平台，工具必须单独使用。 6.5.5材料的验收与保管 管子的检验 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。对玻璃纤维管和PVC塑料管等非金属管道不能有压碎、断裂、凿痕等现象，对碳钢衬里管应检查衬里层的完好情况。所有有缺陷的管子不允许使用。 各种材质与各种规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。 其他项目的检查，应根据总承包商规范的有关规定进行。 阀门管件检验 型号、规格、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。 外部和可见的内外表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件阀体应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。 按规范规定对每批的同制造厂、同规格、同型号阀门进行强度试验和严密性试验抽查。 材料的存放 本工程管子、管件应按规格、材质分类存放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，不锈钢管管应在室内存放，并且要堆放在木板上，所有阀门要检查两端口应封闭，小型管件和仪表要放货架上，且精密仪表件要包扎好，所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。 焊材的存放 现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。 焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。 焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。 6.5.6管道预制 所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。 切割 碳钢管道可利用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）加工坡口。不锈钢管道用等离子切割或坡口机切割下料，加工坡口。用火焰加工的坡口表面的淬硬层及氧化层用砂轮磨除。 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理，不锈钢管用专用角向磨光机清理。 坡口加工形状和尺寸应符合标准要求。 6.5.7预制组对 对壁厚相同管子、管件组对时，内壁错边量应符合规范要求。 带有纵向焊缝的管子用于水平管路时，该管的安放不应将纵向焊缝置于管子的底部和顶部。 当带有纵向焊缝的管子或管件相焊时，纵向焊缝的间距应大于较厚件壁厚的5倍。否则，应对两者的纵向焊缝进行X光拍片，拍片长度大于100mm。 为保证对口间隙，组对时采用定距管点焊固定，点焊后，清除定距管。 对口调整，采用调整夹具，绝不允许采用型钢点焊管道进行强力对口和在法兰间添加多层垫片的组对方法。 所有管道的组对，应严格执行业主和总包提供的规范。 6.5.8预制 管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，活口处应留50—100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。 预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。 如总包商另有规定，预制好的管段应进行压力试验。并且结果应经总包商认可。经过试验合格的管段应该彻底清除管子内部污物，并要封闭管端。 预制管道组成件运抵现场，应经现场安装人员检查，确认合格后，应及时进行交接。 6.5.9管道的焊接 焊接方法 碳钢管采用手工电弧焊或氩电联焊（根部底层氩弧焊、盖面手工电弧焊）；而不锈钢管道则采用氩弧焊。 总包商应对所选用的管道焊接材料进行确认。焊接材料一旦选定，分包商应及时提交相关焊接材料与母材的焊接工艺评定予以审核。 焊接要求 焊接环境：下雨天气，相对湿度大于90%以及大风（风速大于8m/s）或环境温度低于5℃时，除非采取防护措施，否则严禁施焊。 焊接时应按焊接工艺规程规定的焊接