夹具课程设计导轨钻孔钻床夹具制定加工工艺.docVIP

不要删除行尾的分节符，此行不会被打印目录 摘要…… I 第1章 零件分析 1 1.1 零件的作用 1 1.2 零件的工艺分析 1 第2章 工艺规程的设计 2 2.1 确定毛坯的制造形式 2 2.2 基面的选择 2 2.3 工艺方案的确定 2 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯配尺寸的确定 4 第3章 夹具设计 9 3.1 钻孔夹具概述 9 3.2 确定设计方案 9 3.3 切削力及夹紧力的计算 11 3.4 夹具设计及操作简要说明 12 参考文献 15 千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行零件分析 零件的作用 给定的零件对加工平面加工孔等有一定的要求，由于零件比较复杂，故加工过程中需要用到复杂的夹具。Φ8孔。 2. 以Φ8孔为基准的加工面，这组加工面主要是铣底面。 3. 以铣左端面为基准的加工面，这组加工面主要是铣右端面， 钻，扩，铰Φ8孔。 由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并保证它们之间的位置精度要求。零件图如图1-1所示。 图1-1 夹具体底座零件图 工艺规程的设计 确定毛坯的制造形式 该零件材料为HT200，从结构上看，零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型。这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 本零件先以左端面为粗基准，粗铣右端面，再以右端面为粗基准，粗铣左端面，再以左端面为精基准，精铣右端面，然后以左端面为基准钻出两个Φ8的孔，并对两个Φ8的孔粗铰和精铰。以右端面为基准，铣前表面，然后再以前表面为基准，铣后表面。以上端面为粗基准，粗铣下端面，再以下端面为粗基准，粗铣上端面，然后以上端面为精基准，精铣下端面，再以下端面为精基准，精铣上端面，然后钻出三个Φ8的孔，并对三个Φ8的孔粗铰和精铰。 工艺方案的确定Φ8 8 钻，倒角，粗铰，精铰孔2×Φ8 9 钻，倒角，扩孔3×Φ8 10 钻，倒角，粗铰，精铰孔3×Φ8 11 去毛刺 12 清洗 13 终检 第二种工艺方案如表二所示。 表二 工艺路径规划方案二 工序号 工序内容 1 铸造 2 钻，倒角，扩孔2×Φ8 3 钻，倒角，粗铰，精铰孔2×Φ8 4 钻，倒角，扩孔3×Φ8 5 钻，倒角，粗铰，精铰孔3×Φ8 6 粗铣右端面 7 粗铣左端面 8 精铣右端面 9 精铣左端面 10 去毛刺 11 热处理 12 清洗 13 终检 机械加工工序应遵循“先粗后精”、“先主后次”、“基准先行”、“先面后孔”的原则。铸造成型后切边，进行调制，调制硬度为190~220HBS，并进行酸洗，喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛胚表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响；综合考虑，应该选择第一种方案。 机械加工余量、工序尺寸及毛坯配尺寸的确定 “夹具底座”零件材料为HT200，硬度190HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序及毛坯尺寸如下： 1.底座的各个面的加工余量 通过查找相关资料可知加工余量留2mm比较合适。 2.通孔Φ8mm的加工余量 毛坯为实心，不冲孔。通孔精度要求介于IT7～IT8之间，参照《工艺手册》表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量为： 钻孔：Φ2mm 钻孔：Φ6mm 2Z=4mm 扩孔：Φ7mm 2Z=1mm 粗铰：Φ7.6mm 2Z=0.6mm 精铰：Φ8mm 2Z=0.4mm 确定切削用量及基本工时 在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量。(1)切削用量指：背吃刀量asp(即切削深度ap)、进给量f及切削速度Vc 。(2)确定方法是：确定切削深度——确定进给量——确定切削速度．(3)具体要求是：①由工序或工步余量确定切削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；在中等功率机床上一次走刀ap可达8～10mm。②按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量：对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度：③可用查表法或计算法得出切削速度Vc查，用公式 换算出查表或计算法所得的转速