流水线、TPS、精益生产、TOC制约理论--《广义动量定理与系统思考》.pdf

广义动量定理与系统思考 ——战争、管理学与经济学通论 广义动量定理与系统思考——战争、管理学与经济学通论 第五篇 管理学通论 1 2.8 广义速度V 与管理理论 在广义动量定理 Fαt=MV 中，增加广义速度V ，可以增加成果 MV 。有三 大生产方法可以增加广义速度 V ，分别为福特的流水线生产，大野耐一的丰田 生产方式及精益生产和高德拉特的TOC 制约理论。 加快产出速度 V 是工厂的主要目标，高德拉特说：“加快流动（或缩短生 产所需时间）是工厂的主要目标。”；大野耐一说：“我们所做的，其实就是注意 从接到顾客订单到向顾客收帐这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪 费，以缩短作业时间。” 三种生产理论是广义动量定理与系统思考的结合，广义动量定理用来产生 成果 MV ，系统思考用来指导何时产生，产生多少，产生什么样的成果才能使 系统的产出最大化。在三大生产理论中，以广义动量定理所阐述的工业工程来 增加成果，以系统思考的负反馈来指导生产。 2.8.1 福特的流水线生产 流水线生产，指劳动对象按一定的工艺路线和统一的生产 速度，连续不断地通过各个工作地，按顺序地进行加工并生产 出产品的一种生产组织形式。它是对象专业化组织形式的进一 步发展，是劳动分工较细、生产效率较高的一种生产组织形式。 亨利•福特(Henry Ford)于1913 年在密歇根州的Highland Park ， 建立的生产系统。 福特应用创新理念和反向思维逻辑提出在汽车组装中，汽车底盘在传送带 上以一定速度从一端向另一端前行。前行中，逐步装上发动机，操控系统，车 厢，方向盘，仪表，车灯，车窗玻璃、车轮，一辆完整的车组装成了。在手工 生产时代，每装配一辆汽车要 728 个人工小时，而福特的简化设计，标准部件 的T 型车把这缩短为 12.5 个小时。进入汽车行业的第十二年，亨利福特终于实 现了他的梦想，他的流水线的生产速度已达到了每分钟一辆车的水平，五年后 又把进一步缩短到每十秒钟一辆车，生产效率提高了4488 倍。 2 广义动量定理与系统思考——战争、管理学与经济学通论 流水线是怎样提高速度的？ 流水线把生产工序分割成一个个的子过程，每个子过程可以和其他子过程 并行运作提高速度。工人间的专业分工更为细致，产品的质量和产量大幅度提 高，极大促进了生产工艺过程和产品的标准化。制成品被大量生产出来，尤其 是多样的日用品在流水线上变成了标准化商品。福特的流水线不仅把汽车放在 流水线上组装，也花费大量精力研究提高劳动生产率。福特把装配汽车的零件 装在敞口箱里，放在输送带上，送到技工面前，工人只需站在输送带两边，节 省了来往取零件的时间。而且装配底盘时，让工人拖着底盘通过预先排列好的 一堆零件，负责装配的工人只需安装，这样装配速度自然加快了。汽车生产流 水线以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的方式适应了美国 当时的国情，汽车工业迅速成为美国的一大支柱产业。福特公司在一年之中生 产几十万辆汽车，这个新的系统既有效又经济。结果福特把汽车的价格削减了 一半，降至每辆 260 美元，1913 年，美国人均收入为 5301 美元，1914 年，一 个工人工作不到四个月就可以买一辆T 型车。 亚当•斯密在《国富论》中阐述了分工理论提高效率的原因：第一，分工专 业化是劳动者的劳动技巧或熟练程度日益增进。第二，分工可以减少由一种工 作换到另一种工作损失的时间。第三，分工使劳动简单化、专门化，从而为机 械的发明和使用创造了条件。 3 流水线生产框图： 以带字母的方框来代表生产单元，以黑线来表示物流，绿线来表示信息流。 通过系统框图来分析流水线生产，精益生产和TOC 制约理论。 在福特的流水线生产中，产品单一，需求量大，两道工序之间有放置上道 工序的产品。福特的流水线是一个大的负反馈系统，目标生产量=客户需求量- 已生产量，由于客户需求巨大，客户需求量一直大于生产量，所以目标生产量 一直是正值，即生产系统需要一直生产此品种的产品直至到满足