图解丰田生产方式_第三讲.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 缩短更换作业程序时间的 着眼点 均衡化生产时，应按照顾客的需求数量生产能够销售出去的产品。当然，在进行多品种小批量生产时，为了转换生产而更换作业程序的次数会增加。 在更换作业程序的期间，生产会停止。无论多么努力地去更换作业程序，在此期间也不会产生附加价值。在进行小批量生产时，更换作业程序次数会更多，生产率会降低，但是我们可以缩短每次更换作业程序的时间。 如果可以缩短更换作业程序的时间，即使生产的批量缩小也能够很容易应付，实现所期望的均衡化生产将成为可能。通过自动化，即使是生产线停止了生产，在短时间内也可以改善问题点（更换模具等），灵活应付各种情况。 因为更换作业程序是不会产生附加价值的，所以期待着把更换作业程序的时间缩短为无限接近零。更换作业程序的技术正在进步，从过去每次需要花费2—3小时，变为快速更换作业程序（不超过10分钟），进而发展到一次完成式更换作业程序（接触一下就完成了更换作业程序）。 缩短更换作业程序时间的基本思路 外部程序改变 （不停止机械也能够完成作业） 外部程序改变的改善 ① 彻底实施3S（整理、整顿、清扫） ② 消除搬运的浪费 ③ 制订作业标准书 区分步骤① 步骤②把内部程序改变转化为外部程序改变 外部程序改变的改善 ① 活用夹具工具；活用被标准化的夹具工具，缩短作业时间。 ② 并行作业：能够进行并行作业是指数个人并行进行作业。 ③ 排除调整：通过数值化减少调整场所。 ④ 功能标准化：把必需的功能中可以标准化的部分标准化。 ⑤ 更换作业程序的教育训练：制订作业标准书，彻底实施教育训练。 内部程序改变 （停止机器时才能完成作业） 缩短更换作业程序时间的 步骤 更换作业程序时间是指现在正在生产的产品完成之后，到下次产品的合格品开始产出之前的时间。这段时间中，机械设备要么停止运转，要么即使运转也在对其进行调整，是不会产生附加价值的生产。 缩短更换作业程序时间的步骤如下： (1)分为内部程序改变和外部程序改变 把作业分为内部程序改变（停止机器时才能完成作业）和外部程序改变（不停止机器就能够完成作业）。不拘泥于以前固定的概念，舍掉先入为主观点加以划分。 (2)将内部程序改变转化为外部程序改变 即使是内部程序改变也要通过改善，使其转化为外部程序改变，从而不断地在外部进行操作。 (3)缩短内部程序改变时间的各种方法 ①活用夹具工具。 ②排除调整作业。 ③实施并行作业。 ④活用功能性的夹具工具（从用螺钉等紧固的方法到扳手等夹具工具）。 ⑤功能标准化。 ⑥活用IE手法（通过进行动作分析等细微分析寻找浪费）。 (4)改善外部程序改变作业 ①排除找东西的时间(彻底实施3S)。 ②把使用频率过多的工具放在附近。 ③制订作业标准书（包含给模具、零部件等贴上条码）。 (5)实施有关更换作业程序的教育训练 通过实践，反复进行教育训练和改善活动很重要。 缩短更换作业程序的时间（关于内部程序改变） (1)分为内部程序改变和外部程序改变 (单位： 分) 内部程序改变 外部程序改变 ①外部程序改变例子（模具和夹具工具等并不是在更换程序作业开始后去取，而是事先准备好放在附近）。 缩短外部程序改变的时间调整作业 ②把外部程序改变的作业在外部操作时，B氏的作业将成为瓶颈（问题）工序。 作业人员 职位 A 班长 B 机长 C 副 0 10 20 30 40 50 缩短更换作业程序的时间（关于内部程序改变） (2)排除调整作业 (单位： 分) 从B氏的作业开始实施数值化。引进辅助夹具工具，减少调整地方。 作业人员 职位 A 班长 B 机长 C 副 0 10 20 30 40 50 缩短外部程序改变的时间调整作业 缩短更换作业程序的时间（关于内部程序改变） (3)并行作业化 (单位： 分) A、C氏帮助B氏完成瓶颈工序的作业。 作业人员 职位 A 班长 B 机长 C 副 0 10 20 30 40 50 ABC并行 BC 并行 缩短调整时间 (4)进行各种改善 ①活用辅助夹具工具。 ②功能标准化。 ③进行