机械制造技术课程设计说明书99.docVIP

目录 一、生产纲领的确定 2 二、零件的分析 2 三、加工工艺设计 3 1、毛坯的选择 3 2、基准的选择 3 （1）粗基准的选择 3 （2）精基准的选择 3 5、选择加工装备及工艺设备 5 6、确定切削用量及基本用时 6 7、填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 7 四、钻床夹具设计 8 1、机床夹具设计的基本要求和一般步骤 8 (1) 对专用夹具的基本要求 8 (2) 专用夹具设计步骤 8 2、进行必要的分析计算 9 3、审查方案与改进设计 9 4、绘制夹具装配总图 9 5、绘制夹具零件图 12 6、钻床专用夹具的设计 13 五、参考文献 17 生产纲领的确定 已知该零件为大批生产，两班制，且该零件的重量在4~30kg之间约为10kg，故该零件的生产纲领为500~5000件/年。 二、零件的分析 零件的主要配合作用为中心孔和均布的的四个小圆孔，通过孔与其它的零件相配合，达到它能实现的功用。 1、零件的公益性分析 该零件需要保证的尺寸共有5个，其中中心孔和均布孔的尺寸C、E的精度等级比较高，与之相对应的孔内表面的精度等级也需要随之增加。φ12、φ90内孔的表面粗糙度分别为3.2、1.6，故与之相对应的内孔表面需要镗孔以及铰孔，其它的面只需半精车即可。 三、加工工艺设计 1、毛坯的选择 毛坯的材料选定为普通碳素结构钢主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹A、工序Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ是镗孔、粗车、半精车和精车工序，因本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，故选用CA6140； ②选择夹具 本零件加工时需要车床通用夹具，镗孔专用夹具及钻孔专用夹具。 ③选择刀具 a：车端面A、B时，车刀选选YT5 90°偏刀。 b：镗孔?90时，选用YT5 镗刀。 c：车外圆面时，刀具选择YT5 45°外圆车刀。。 ④选择量具 本零件属大批量生产，一般均采用量具，选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量具的测量方法极限误差选择。 A、选择加工面用量具，可选用分度值为0.05mm,测量范围为0~150mm游标尺进行测量。 B、选择加工槽用量具，可选用分度值为0.01mm,测量范围为0~50mm游标尺进行测量。 6、确定切削用量 ①工序Ⅲ、Ⅵ：车端面A、B 车端面A时： 粗车毛培，直径在100—200mm，长度70mm时的加工余量为4mm，可以一次进给切完。ap=3~5mm. 确定进给量f 根据《切削用量简明手册》表1.4，在加工碳素钢、刀杆尺寸为16mm×25mm，工件尺寸100mm时： f=0.5—0.7mm/r 按机床选择f=0.7mm/r 确定切削速度Vc 采用查表法，根据《切削用量简明手册》表1.12，切削速度v=170m/min. 根据《切削用量简明手册》表1.28,切削速度为 Vc =170×1.15×0.8×0.83×1.18×0.89×0.94m/min=128m/min n=(1000 Vc)/πd=(1000×128)/π×160r/min=255r/min 按机床选择n=250r/min 实际切削速度 Vc=πdn/1000m/min=π×160×250/1000m/min=125.6m/min 车端面B时，Vc=π×150×250/1000m/min=117.8m/min ②工序Ⅳ：镗孔Φ90 由《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15.62，镗孔加工直径余量取0.4mm，ap=5mm。 进给量 f=0.3mm/r 确定其切削速度 Vc =100m/min n=(1000 Vc)/πD=(1000×100)/π×90 r/min=353.7 r/min 则选取主轴转速n=350 r/min。 则实际切削速度为 Vc=π×90×350/1000 m/min=98.9 m/min ③工序Ⅴ：车外圆面 参照《机械制造工艺及设备设计指导手册》粗车毛坯加工余量为4mm ?粗车外圆面 确定切削深度ap ap=（160-152）/2mm=4mm，只需一次进给。 确定进给量f 根据《切削用量简明手册》表1.4，在粗车钢料、刀杆尺寸16mm×25mm、ap=3~5mm，以及工件直径100mm时， f=0.5----0.7mm/r 按机床选择f=0.7mm/r 由机床选择主轴转速n=250r/min 此时实际切削速度为：Vc=π×160×250/1000m/min=125.6m/min ? 半精车外圆面 参照《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15.55，粗车外圆后半精车余量为1.2mm。 确定切削深度ap ap=（152-150）/2mm=1，只需一次进给。 确定进给量f 半精加工进给量主要受表面粗糙度的限制。根据《切削用量简明手册》表1.6，当表