第1章：气动乳化脱硫技术方案.doc

安阳化学工业集团有限责任公司 3×75吨锅炉烟气脱硫项目 技术方案1概述1. 1背景和任务气动乳化脱硫最高脱硫率99.79%，在可靠性、液气比、脱硫率、耐磨、耐高温、耐腐蚀、防垢、防堵、防烟气带水、系统节能方面具有优势。气动乳化脱硫 本以气动乳化脱硫塔为核心设备，脱硫 mg/Nm3。 1.2烟气条件和环保要求序 号 名 称 单 位 数 值 备 注 1 处理烟气量 m3/h 2 烟气温度 ℃ 3 原烟气SO2浓度 mg/m3 00 4 净烟气SO2浓度 mg/m3 ≤200 2 气动乳化脱硫 2.1气动机理 气动乳化是一种过程，乳化是一种状态。气动乳化过程是这样形成的：在一圆形管状容器中，经加速的含硫烟气以一定角度从容器下端进入容器，与容器上端下流的不稳定循环液相碰，烟气高速旋切下流循环液，循环液被切碎，气液相互持续碰撞旋切，液粒被粉碎得愈来愈细，气液充分混合，形成一层稳定的乳化液。在乳化过程中，乳化液层逐渐增厚，当上流的气动托力与乳化液重力平衡后，最早形成的乳化液将被新形成的乳化液取代。2.2脱硫机理 循环液带着被捕集的SO2断续流经均气室直至回到循环槽,在乳化室内，只要有足够的处理气流量，总将保持一相对稳定的乳化液层。 含硫烟气在乳化室内参与了气动乳化过程，烟气中的SO2与乳化液层中的循环液微细液粒接触，由于在乳化液中，液粒的比表面积比起水膜除尘、喷淋除尘方式中液滴要大数倍至数十倍，因而，单位液量捕集SO2的效率显著增大。对于含硫烟气来说，液粒趋细，活化了液粒，更有利于化学净化过程。对于烟气，脱硫过程中的吸收、中和、氧化全部在乳化液层内完成。2.3标准结构 气动乳化脱硫塔由三部分组成，含硫烟气首先进入均气室，再进入气动乳化过滤元件组，最后通过气液分离室，净化后的烟气出塔并排入大气。各部件的作用简述如下：均气室的作用是均匀分配烟气给每一过滤元件，使每一过滤元件发挥同等的过滤作用。烟气分配不均匀，将严重影响过滤器除尘脱硫效率；气动乳化过滤元件组，是过滤器的核心，它提供一个主要是紊流掺混的强传质气动乳化空间，它是烟气净化的主要构件，气动乳化过滤元件的结构，气流速度，布液量都直接影响烟气净化的效率。气液分离室，用于气液分离，液气分离采用凝并和惯性原理，结构简单，气液分离室还有进一步除尘脱硫的作用。2.4适用范围 该技术开发得到了国家的支持，已经用于有色冶力、行业。气动乳化已经有应用烧碱、工业废纯碱溶液、石灰、石灰石、氧化镁脱硫剂的应用例。3 石灰脱3.1原理SO2的脱除在气、液、固三相中进行，发生了气-液反应和液-固反应。其主要反应方程式如下： 吸收： SO2 +H2O→H2SO3 （1）SO3+H2O→H2SO4 （2） 中和： CaCO3+H2SO3→CaSO3+CO2+H2O （3） CaCO3+H2SO4→CaSO4+CO2+H2O （4） 氧化： 2CaSO3+O2→2CaSO4 （） 结晶： CaSO4+2H2O→CaSO4·2H2O （） 3.运行32浓度平均2000mg/m3、净烟气SO2浓度平均200mg/Nm3、烟气量500000 m3/h计算，脱硫剂用量如下： 脱硫剂品种小时用量（吨）年用量（吨）单价（元/吨）年费用 (万元) 本项目系统按工艺设计分为烟气系统、吸收系统、浆系统。.1烟气系统4. 2 SO2吸收系统4.2.1吸收系统工艺流程烟气从脱硫塔下部的均气室进入脱硫塔，在脱硫塔吸收区，烟气与循环液充分传质，烟气中的SO2被脱除，脱硫后烟气经除雾后从塔顶离开脱硫塔。吸收了SO2的浆液落入塔的下部，入循环槽。 气动乳化脱硫循环槽设搅拌器，防止循环浆液沉，循环浆液在循环槽内由脱硫循环泵送入脱硫塔脱硫。4.3制浆系统 本系统由粉仓总成、制浆槽、制浆槽搅拌机、给浆泵及工艺管道阀门等组成。 石灰在制浆槽内配制浓度%的石灰石浆液，由给浆送至循环槽，槽循环泵送入脱硫塔脱硫。工期 本次工程总工期为天交付调试。 气动乳化脱硫最高脱硫率99.79%，在可靠性、液气比、脱硫率、耐磨、耐高温、耐腐蚀、防垢、防堵、防烟气带水、系统节能方面具有优势。 （附图1：株冶多膛炉脱硫塔乳化液层，从1999年7月运行至今，已经超过12年，进口SO2浓度14400—25000 mg/Nm3，出口SO2浓度10 mg/Nm3脱硫率99.8%,与生产系统同步运行率100%，没有出现过堵塞、腐蚀，至今还在一如既往运行） L.耐腐机理 气动乳化脱硫塔由316L不锈钢制作，其耐磨、耐腐蚀、耐高温价值已被证明，符合国际标准的316L不锈钢，耐含高氯离子浓度在内的各种强腐蚀浆液溶液的腐蚀。国家标准HJT