昆明钢铁公司二炼钢厂于代初建成投产.docVIP

1、引言 ????昆明钢铁公司第二炼钢厂于70年代初建成投产，原设计为3座公称容量15t的转炉。2000年对转炉进行了扩容和氧枪改造。该厂现主要工艺设备有：3座容量为20t的转炉，1座600t混铁炉和1座300t混铁炉，3个吹氩（氮）站。连铸车间现有4台弧形方坯连铸机，其中2台连铸机外弧半径为5.25m，浇铸断面为120×120（mm），2台连铸机年生产能力达40万t；另2台连铸机外弧半径为7m，浇铸断面为150×150（mm），2台连铸机年生产能力达55～60万t。????2001年昆钢二炼钢全年共产钢90.6万t，连铸坯88.78万t。转炉平均出钢量为22t/炉，装入量为24t/炉。2002年二炼钢全年共产钢104.5万t。????昆钢2003年对转炉进行了再次扩容，扩容后转炉装入量达到30t/炉，年钢产量达到150万t。为实现150万t综合产能，除了对转炉扩容外，还必须提高转炉作业率和缩短冶炼周期，增加供氧强度，提高最大脱炭速度。????转炉烟气净化及煤气回收系统随转炉扩容改造同步进行，转炉最大脱碳速度为0.57%c/min，在煤气回收期最大炉气量为20000m3/h（标准状态），按燃烧系数10％计算，烟气净化系统烟气量为23176m3/h（标准状态）。3座转炉分别设置新的独立的烟气净化（装置）系统（又称转炉一次除尘系统），共用1套煤气回收（装置）系统。采用og法湿式系统对烟气进行冷却净化并回收煤气。每套系统采用d1100煤气风机（66000?m3/h，24658pa，2900r/min，效率95.5%）一台，配用的yb630s1-1电机装机功率为800kw（6000v，90.6a，2950r/min，功率因数0.89）。 2、风机调速方案的确定 ????转炉在冶炼时煤气风机高速运行，转速为2900r/min;在兑铁水和出钢过程中，为节约电能煤气风机低速运行，转速为800～1000r/min。????风机调速20多年来出现了多种方式，如液力耦合器、变频调速等，由于技术和经济两方面的原因多年来普遍采用液力耦合器。国产变频调速在几年前技术上不很成熟且无法提供高压大功率装置，若进口则一次性投资太高，而液力耦合器最大的优势是投资便宜。????高压交流变频调速技术是上世纪90年代发展起来的新型电力传动调速技术，特别是90年代后期国产变频器得到了迅猛发展。目前高压变频调速技术所需要的核心电力电子器件及控制技术，对于交—交高压变频器中的功率变换器件采用普通晶闸管th，光控晶闸管latt，门极可关断晶闸管gto等；而对于交—直—交高压变频器的功率变换器件，则采用igbt，mct，gto，集成发射式门极晶闸管iegt，集成门极强驱动晶闸管igct，sgct等。控制方式采用pwm控制，控制系统采用数字信号处理器加fpga控制；继电保护采用plc系统，高低电位隔离大部分采用光纤传输，也有采用电磁隔离的，人机界面采用pmu等液晶触摸操作屏。国产变频器技术已很先进，与进口产品相比在技术水平上无大的差距。????目前，若采用进口高压变频器，其投资约为2000～2500元/kw，比传统的液力耦合器贵10～12倍；而近年来国产高压大功率变频器技术已趋向成熟，价格约为800～1000元/kw，比传统的液力耦合器贵4～5倍。????高压变频调速技术是集电力电子、微电子、电力拖动、高压技术、高低压隔离和信号传输一体的高难技术，它的高压大容量化，实用化，省维护，高效，显著的节能效果等高性能技术指标，在各行业特别是电力行业得到了越来越广泛的应用。????本工程为节约一次投资，决定先在№1转炉的除尘系统中采用高压变频器（带有试用性质），其它№2、№3转炉采用液力耦合器调速方案，在系统投运一年后更换为变频器，要求在设计中充分考虑到今后更换高压变频器的可行性和尽可能的缩短更换时间，因此在设备基础设计中预留了更换为变频器时的电机基础二次浇灌孔和变频器的安装位置。????№2、№3转炉烟气净化及煤气回收系统采用的液力耦合器技术参数如下：????型号：yotgc450防爆调速型；????输入转速：2900r/min；????传递功率范围：430～900kw；????额定滑差率：1.5～3%；????液力耦合器配电动执行器：dkj（dkz）型，输入信号：0～10ma，220v。 3、高压变频器的技术性能 ????煤气风机是转炉烟气净化及煤气回收系统的动力中枢，一旦煤气风机不能正常运行，将会影响生产，造成巨大的经济损失。????3.1?煤气风机变频调速装置应达到的要求????（1）要求变频器具有高可靠性，应基本上长期运行无故障。????（2）要求变频器有完善的旁路功能，一旦出现故障，可以先切换到单元旁路下运行，同时也可以使电机切换到工频运行。