树脂导流工艺的介绍与对材料的要求 2008-6-12.docVIP

树脂工艺Marco Method）是首个具有专利的真空导流技术，该技术在二十世纪四十年代后期，用于生产40’的海岸防卫巡逻艇的船体。尽管缺乏广泛的认可度，此方法还是应用了几艘船只，这些船只一直服役到七十年代。加利福尼亚州的乔治.史密斯（George Smith）在1959年获得了另一项用于制作FRP泳池的相关导流技术专利。史密斯的专利包括一个树脂分布网络通道，该网络通道是一个主干体系，它能够在整个部件范围内，实现树脂的更均匀分布。1964年，德克萨斯州沃思堡Fort Worth）的米歇尔（Mitchell）和威廉姆斯（Williams）申请了首个包含芯材（例如PVC泡沫芯材和横切木Henry D’Arcy推导出的一个关于液体通过多孔介质的简单方程（该方程本来是为水利灌溉用途而开发的。） 方程1：D’Arcy的渗流控制方程 其中： =粘度；树脂粘度 =介质的渗透性；流动介质，玻璃纤维，等等。 =体积平均流体流速 =压力梯度或大气压力与空腔内部之间的压力差 从本方程中，我们可以看到粘度与树脂的流速成反比，或者说，树脂粘度越高，部件浸润的时间则越长。反之，材料的孔隙越多（K值越高），压力差越大，树脂流动越快。因此，理论上来说，要想优化导流过程，需要树脂需要非常稀（粘度低），材料孔隙非常多，压力差需要尽可能的大。 真空导流工艺的分类 存在不同的方法可以实现真空导流工艺。他们主要的区别是树脂注入干织物铺层的方式以及是不是需要在树脂上再加压力。下面的表格中给出了不同的方法和工艺参数。 树脂流动真空 树脂的压力 闭模方式 真空导流，真空软膜 0.5 – 1 bar - 真空袋 真空导流，闭合FRP模具（轻型RTM） 0.3 – 0.6 bar 最高到1 bar 真空/机械 树脂转移模塑 （RTM） 最高到1 bar 2 – 12 bar 机械 树脂加压的压力越大，要求模具的刚性越好。RTM工艺的模具采用钢或者铝。他们通常都配有加热系统，确保生产过程快速、稳定。真空导流模具通常采用木质或者玻璃钢制成，当然可以加热。 软膜真空导流 这种方法特别适合从手糊转换成真空导流的客户，以及单件或者打样的情况。现有的模具仍然可用，只在凸缘位置做一些必要的改进，使得真空袋可以铺放在模具上。另外，还需要准备真空泵，低密度聚乙烯管道（或者其他半硬质的塑料），树脂收集罐和制作真空袋的标准材料（密封胶带，真空袋和剥离层等），然后就可以开始真空导流工艺了。 有几种不同的途径可以实现树脂导流口分布介质，例如使用金属或者塑料的螺旋弹簧或者开口三角形塑料网。另外一种是采用特殊的分布介质网格 (Enkamat)， SCRIMP方法 Seemann复合材料公司获得了更多新近的真空导流专利，其工艺称为SCRIMPTM（Seemann复合材料树脂导流模塑成型工艺）。SCRIMP的两个特点是在夹层结构外采用了树脂分布网络和树脂流动介质。 SCRIMP?工艺在夹层结构外采用另外的树脂流动介质。SCRIMP树脂流动介质是一个置于部件表面的多孔层，在导流过程中，树脂流动介质快速地把树脂分布到部件的表层，然后从表层浸入夹层结构部件。树脂分布网络是把树脂更好的均匀分布到部件中，提供树脂流动通道。流动介质和树脂分布网络在使用后，通常都被拿掉。SRIMP目前由美国TPI复合材料公司注册。 因为树脂流动介质不能作为夹层结构的一部分，所以在夹层结构部件的表面和流动介质之间，需要放置剥离层或者透气膜。这两种材料都是设计一次性使用，需要在树脂固化以后拿掉。 下面的图表表示出了SCRIMP?工艺实现真空辅助导流的铺设示意图。树脂流动介质（绿色）被剥离层（红色）和夹层结构的表面分开。真空泵让膜产生表面压力以及对树脂的吸力。这里的例子是采用开孔的泡沫芯材。允许树脂从芯材的一面流到另外一面，形成一个密闭的树脂体系。 图2 Seaman复合材料树脂导流模塑工艺 但是SCRIMP?工艺也有一些缺点。流动介质和其他工艺层产生了很多的浪费。另外制件需要使用更多的树脂。 新的可重复使用的有机硅真空袋已经开发出来，降低浪费。但是，模具需要重新设计，在流道模具上加上一种特殊生产的衬膜。事实上，这个衬膜可重复使用，为小批量或者中等批量产品的制造带来优势。 除了使用夹层结构部件外的流动介质，还可以使用树脂导流毡，它直接起到流动介质的作用。连续纤维毡，例如VETROTEX公司的Unifilo或者玻璃纤维和聚酯纤维的混合毡，例如Rovicore (聚酯织物的混合纤维毡，覆盖两层CSM毡) 都是很好的这一类的例子。使用这些类型的毡将降低浪费，但是增加复合材料中的树脂含量，也即减少纤维含量。 在使用前，这些纤维毡的厚度有好几个毫米。在加了真空以后，毡压薄很多，树脂流动明显减慢。因此，如果采用纤维毡作为流动介