第章成型与模具.ppt

* * 第四章 成型与模具 成型方法的选择： 1、产品的形状，大小，厚薄。 2、坯料的工艺性能。 3、产品的产量和质量。 4、保证质量的前提下，成型设备简单，劳动强度要小，劳动 条件好，经济效益好。 成型方法的分类： 1、可塑成型 18%—25% 有模和无模 2、注浆成型 30%—40% 3、干压成型 6%—8% 4、等静压成型 1.5%—3% 湿等静压和干等静压 定义：利用模具或刀具等的运动所造成的压力、剪切力，挤压等外力对具有可塑性的坯料进行加工，迫使坯料在外力的作用下发生可塑变形，制成坯料。 利用作旋转运动的石膏模与上下运动的样板刀来成型。 1.1旋压操作 第一节 可塑成型 1、旋压成型 设备： 石膏模：塑性泥料放在石膏模中，石膏模安装在辘轳车机的模座上，辘轳车机带动模座上的石膏模转动。可用脚踏或马达带动。 样板刀：右手扳样板刀徐徐落下，接触泥料。由于样板刀的压力与石膏模的旋转，泥料均匀的分布于模型内表面。排除的余泥在样板刀上向上爬，左手清除余泥。 模型内壁和样板刀的空隙被泥料填满，旋制成坯体。 样板刀—泥料内表面形成坯体的内表面。 石膏模—泥料的外表面形成坯体的外表面。 厚度—样板刀与石膏模的距离为坯体的厚度。 1.2 旋压的工艺特点与控制： (1)以“刮泥”的形式排泥，泥料的含水率稍高些，排泥阻力小。 (2)“刮泥”成型时，与样板刀接触的坯体表面不光滑，赶光时需加水来赶光表面。 (3)模座转速，据制品的形状定。 转速高：深腔制品，直径小的制品，阴模旋压。一般转速控制230 —400r/min。泥料水分21—23%。 (4)“中心”准。石膏模，样板刀，模座主轴对准中心。 (5)样板刀对泥料正压力小，生坯强度低，但可加宽刀口，减小刀口角度，增加泥料等措施进行改进。 (6)旋压设备简单，适应性强，可旋制深凹制品。 缺点： 质量差，手工操作劳动强度大，需一定的操作技术。效率低 坯泥加工余量大，占地大。 1.3 成型缺陷： (1)夹层开裂。坯体内有空隙，泥料有分层现象。 旋坯刀上下快形成凹坑或初装泥料不够， 补泥后，前后泥料结合不紧。 (2)外表开裂。 对复杂形状的制品，厚度急剧变化的部位。 加水赶光时，局部水分大，干后即裂。 旋大坯时，刀上积泥太厚，刀震动，局部开裂。 2、滚压成型 滚压头和盛泥料的石膏模分别绕自己的轴线以一定的速度同 方向旋转，利用滚头的“滚”和“压”来成型。 2.1 滚压操作 (1)送空模。 (2)投泥 (3)排泥成坯 (4)退滚头，取坯。 整个工序由凸轮控制。 2.2 滚压成型的工作原理： (1)滚压头排泥是依靠同向旋转的“滚头”和“石膏模”对 泥料的压延作用而排泥的。 特点 ： 滚压时泥料均匀展开，受力由小到大、缓和均匀，粘土颗粒不易产生集中应力，坯体的组织结构均匀。 滚头与泥料的接触面积大，压力大，受力时间长，坯体致密度、强度高。 滚头和模型相对运动，表面光滑，不需加水。 (2)阳模、阴模滚压 阳模滚压：适于成型扁平，宽口，内表面有花纹的产品。滚压头加工的制品的非易见面（外表面）。 阴模滚压：适于成型口径小的深凹制品。加工坯体内表面。 (3)热滚压 为防止滚头粘泥，用热滚压。 （冷滚压，憎水材料做滚头） 2.3 滚压成型的工艺控制： (1)泥料的性能： 泥料需一定的硬度,保证排泥的力量。 泥料需一定的延伸量。 泥料的延伸量与其中塑性原料的多少和种类有关和水分的含量有关。 塑性原料太少或塑性太差或水分太少，则延伸量过小，滚压时易开裂，模型也易损坏。 塑性原料太多或塑性太强或水分太多，则屈服值过低，滚压时易粘滚，坯体易变形。 泥料的可塑性由配方决定，一般配方确定后，通过控制含水率来调节可塑性以适应滚压成型的需要。所以要严格控制含水率。 阳模滚压时要求泥料水分少，延伸变形量稍大，可塑性好； 阴模滚压要求泥料水分可稍高，延伸变形量可稍低。 冷滚压时水分要少泥料塑性要好，热滚压对泥料塑性要求不严。 (2)主轴转速 主轴转速高，产量高，效率高。 主轴转速由阳模、阴模成型和产品直径大小决定。 阴模成型转速高于阳模