超声探伤定性过程1.pdf

UT 定性规范 （讨论稿） 超声波检测缺陷定性分析规范 1 目的 A 型UT 只能给出“时间”和“回波高度”两个变量。若对被检材料做出正 确判断，需要很多的知识与方法。 本规范仅就UT 检测钢材缺陷的过程做一规范化的程序。要求UT 操作者遵守 必要的过程，充分反映检测缺陷的信息，便于缺陷的定性。 2 适用范围 本规范为CYEDM 质量部检测中心UT 检测人员，检测本公司铸锻件产品及相 关产品的附加操作规范，仅适用于检测到异常缺陷波情形时，要求操作人员应该 做的工作规范。 本规范不作为检测标准的附加条款 3 参考文献 【1】 马羽宽等译. 超声探伤B. 吉林科学技术出版社.1985. 【2】 李靖等译.超声探伤法。广东科技出版社.1981. 【3 】 牛俊民 钢中缺陷的超声波定性探伤，冶金出版社，1990 【4 】 赵荒培 大型铸锻件超声波探伤，冶金出版社2011 4 术语 4.1 超声波指示性缺陷与低倍 4.1.1 白点 低倍特征：横截面上呈现裂纹形态，而在纵向断口上则呈现为圆形或椭圆形的 白色斑点。 白点产生的钢种：多发生在锻件中，在铸件和焊接件中偶尔也有发现。对白点 敏感的钢材主要是珠光体、珠光体-马氏体和马氏体合金钢。奥氏体和莱氏体钢 实际上不会产生白点。、 白点分布的区域：靠近锻坯的表面和端头不会有白点；合金钢轴类锻件的白点 多呈环状分布，即多分布在 半径至 半径区域；碳素钢中的白点多出现在锻 件的中心区域，也出现在锻件内部的薄弱环节。 白点分布的形式：多数呈无位向分布，有的呈辐射状，也有呈同心圆状的，也 有沿着金属流线分布的。 4.1.2 蜂窝状缺陷 聚集在一起的缩孔、气孔及夹渣，多产生在铸件中。 1 / 22 UT 定性规范 （讨论稿） 缩孔残余是锻件中的缺陷，位于冒口端中心部位的孔洞或折皱。其附近常伴有 缩松或夹渣。 4.1.2.1 缩孔 铸件或铸锭，由于液态收缩和凝固收缩得不到补充，在钢液最后凝固的部位形 成的空洞叫做缩孔。深入钢锭内部与缩孔不相通的孔洞叫二次缩孔。 4.1.2.2 锻件中的缩孔残余 锻件中形成的缩孔残余通常有两种原因：一是钢锭利用率太高（以往经验，钢 锭最大利用率为74%，最低只有45% ），以致于产生缩孔残余缺陷；另一种情况是， 钢锭中的缩孔过深或产生二次缩孔，从而产生的锻件缩孔残余。 4.1.3 裂纹 4.1.3.1 表面裂纹 暴露表面的裂纹。或容易用磁粉、渗透探伤检查显现的线形缺陷。如绝大多数 疲劳裂纹、磨削裂纹及某些热处理裂纹等 4.1.3.2 内裂纹 系未延伸至表面的内部裂纹。可分为纵向裂纹、横向裂纹和树枝状裂纹；或分 为网络状裂纹、辐射状裂纹、树枝状裂纹、一字型裂纹、十字形裂纹及人字形裂 纹等。 大锻件的横向内裂纹和纵向内裂纹往往与热处理淬火时的残余应力过大相关。 大型工件淬不透情况下，常出现从内向外的开裂；淬透性好的小型工件中，其残 余应力是组织应力型，裂纹一般由外向里开裂。锻造工艺不当容易形成人字形、 十字形轴心裂纹；锻造温度过高甚至过烧易形成轴心晶间开裂、裂纹呈网络状， 有时使锻件表面形成龟裂。 钢锭冷却不当容易产生横裂与纵裂。钢锭中的外来大块夹渣，在锻造时易形成 树枝状裂纹。 4.1.4 夹杂物 超声波探伤所发现的夹杂物主要是夹渣。非金属夹渣具有较强烈的反射脉冲。 夹渣在钢中的分布与形态无一定规律，但一般在冒口端多于水口端。 夹渣的分布形态有分散性夹渣和局部（集中）夹渣两类。分散性夹渣大都均与 分布在工件的某个区域，夹渣数量较多，但每个夹渣的体积很小；局部夹渣一般 体积较大，在一两块大的夹渣周围往往伴有许多小的夹渣。锻后的夹渣往往变为 裂纹形状。 4.1.5 疏松 锻件的疏松在横向低倍试片上由许多深灰色的小点和针孔组成。分布在整个断 面为一般疏松，分布在中心区域为中心疏松。 疏松在高灵敏度探伤时可以发现。 4.1.6 偏析 2 / 22 UT 定性规范 （讨论稿） 分为锭型偏析和点状偏析两类。 锭型偏析在横向低倍试片上表现为沿锭形状分布的深色区域，一般为方框形。 点状偏析多呈暗灰色的点，有时这些点较基体金属凹陷。它又分为均匀分布的一