利用8种浪费确定潜在数据.pptVIP

八种浪费是来自日本丰田公司 什么是浪费？ 凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。 因此不仅是指增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。 符合以下4点之一或更多的就是浪费： 1.不为产品增加价值的任何事情 2.不利于生产且不符合客户要求的任何事 情 3.顾客不愿付钱由你去做的任何事情 4. 尽管是增加价值的活动，但所用的资源 超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 1.过度生产的浪费 制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加的在制品，使得制品周期变短，空间变大，还增加了搬运，堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量。 2.库存的浪费 按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。其实库存是没有必要的。由库存存很多，将故障、不良品、缺勤、计划有误用、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。 例如：有些企业产线出现故障，造成停机、停线，但由于库存而不至于断货，这样就将故障造成停机，停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露，进而能够逐步解决这些库存浪费。 3.搬运的浪费 搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此带来物品移动，所需空间的浪费、时间的浪费和人力 工具的占用等不良后果。 4.等待的浪费 由于生产原料供应中断，作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成浪费。每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用。上游的工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的原因 5.动作的浪费常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大、移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成时间和体力上的不必要消耗。 6.加工的浪费 也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义，第一是多余的加工和过分精确加工。如实际加工精度过高造成资源浪费。第二需要多余的作业时间和辅助设备，还增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 7.不良、修理的浪费 工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品。设备、人力和工时的损失。额外的修复、鉴别、追加检查的损失。有时需要降价处理。 8.管理的浪费 问题发生后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外费用。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。 管理的浪费 （等） 等待上级的指示 等待下级的汇报 等待对方的回复 等待仓库发货 等待设备维修 等待检查验收 等待考核确认 慢慢来，让企业付出高昂代价 找来找去，流失的不仅仅是时间 白跑几趟，辛苦了还不讨好 5S ? 整顿 工具“影板” 脚注 彩色编码 做标记 5S ? 清洁 3: 清洁 一个清洁的车间能改善质量，增强安全性和员工自豪感。 清洁有助于留意设备的一些损坏，如泄漏，破损和误差等。定期清洁是一种检查。清洁也是全面生产维护（TPM）的重要部分。 清洁带来环境安全。 第一次彻底清洁后，以后的每日清洁对于保持改进是非常必要的。 5S ? 清洁 收捡 打扫 5S ? 标准化 4: 标准化 (整洁干净) 前三个3S通常依次进行。他们必须转化成标准化的活动。 要标准化: 组织 (整理), 整洁 (整顿), 和清洁 (打扫) 前3S实施后，应该把它确定为一个环境清洁标准。失去这个标准，环境将恶化退回到以前的老习惯。 拥有简单易行的标准，并且成立支持这些标准的组织。制定防止灰尘产生的对策。 5S ? 素养 5: 素养（保持行为, 规则) 制定规则，保持已经取得的成果。 要维持前4S,有必要继续教育大家坚持这些标准。 为如何开展，何时开展5S成立一个组织。 审核; 展示并且跟进结果。 认可所做的努力和取得的成就。 管理者依照榜样管理。 5S 总结 好处-1: 产品多样性要求快速改变模型保持竞争力。 将工具有序地和清洁的设备一起摆放对于加速改变是一个必要条件。 好处-2: 零缺陷带来更高质量。 在清洁，有序的环境里