第二部分号锅炉运行规程.doc

第二部分2号锅炉运行规程 第一章 2# 锅炉概况及主要设备 第一节 锅炉简介 1.锅炉型号：HG-220/11.9-L.YM26型 2. 生产商：哈尔滨锅炉厂 3.锅炉效率：89.6 % 220t/h CFB 锅炉采用超高压参数（120bar,540℃）设计，满足生产用汽。锅炉采用循环流化床燃烧方式，循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器，锅炉采用平衡通风。水循环采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。 锅炉主要由四部分组成：燃烧室（炉膛）、高温旋风分离器、自平衡“U形回料密封装置、滚筒排灰装置和尾部对流烟道组成。 燃烧室（炉膛）蒸发受热面采用膜式水冷壁结构，以保证燃烧室的气密性，采用水冷布风板，大直径钟罩式风帽，具有布风均匀、防堵塞、防结焦和便于维修等优点。燃烧室内布置翼墙式水冷屏来增加蒸发受热面。燃烧室内布置屏式Ⅱ级过热器， 以提高整个过热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽温具有良好的调节特性。 锅炉采用2个直径5.5米的高温绝热旋风分离器，布置在燃烧室与尾部对流烟道之间，分离器外壁由钢板制成，内衬耐磨耐火材料，分离器上部为圆筒形，下部为锥形，耐磨材料和保温材料采用拉钩、抓钉和支架固定。 每个旋风分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式，流化密封风用高压风机单独供给。回料阀外壳由钢板制成，内衬绝热材料和耐磨耐火材料。耐磨材料和保温材料采用拉钩、抓钉和支架固定。 以上三部分构成了循环流化床锅炉的核心部分--物料热循环回路，煤与石灰石在燃烧室内完成燃烧及脱硫反应，经过分离器净化过的烟气进入尾部烟道。 尾部对流烟道在锅炉后部，烟道上部的四周及顶棚由包墙过热器（又名对流罩）组成，其内沿烟气流程依次布置有三级过热器和一级过热器，下部烟道内依次布置有省煤器和卧式空气预热器，一，二次风分开平行布置。 锅内采用单段蒸发、自然水循环系统，下降管采用集中与分散相结合的供水方式，过热蒸汽温度采用二级给水喷淋减温调节。 锅炉采用全封闭布置，构架采用全钢焊接、螺丝紧固结构。炉体采用支吊相结合的固定相结合的固定方式，除旋风分离器和空气预热器为支撑结构外，其余均为悬挂结构。锅炉设有膨胀中心，以膨胀中心为原点自由膨胀。 锅炉配风采用串联系统。锅炉设有送风机、一次风机、高压风机、石灰石风机及引风机，其中送风机与一次风机串联布置，采用平衡通风方式，压力平衡点设在炉膛出口。 风系统有四台6kv风机，4台380v高压风机组成，其中送风机1台，一次风机1台，引风机2台，高压风机2台，石灰石风机2台。6kv风机全部采用离心式设计，380v风机采用罗茨容积式设计。 为加快启动速度，采用床下和床上结合启动方式。床上布置有4只床上启动燃烧器，床下布置有2只热烟气发生器，具有加热效率高，加热均匀，启动速度快且点火可靠性高等优点。 一般循环流化床锅炉处在850-900 的工作温度下，在此温度下石灰石可充分发生焙烧反应，使碳酸钙分解为氧化钙，氧化钙与煤燃烧产生的二氧化硫进行盐化反映，生成硫酸钙，以固体形式排出达到脱硫的目的。 第二节 锅炉主要部件介绍 1.汽包 汽包用材料DIWA353制成，内径Ф1600mm，壁厚100mm，筒身全长9600mm，两端采用球形封头。汽包筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管，压力表管接头，安全阀管座，与水平呈38度夹角处焊有给水引入套管接头，筒身前端水平部位装焊有汽水混合物引入管座，对应管座内置旋风子水汽分离器，略低于汽包液位处装有排污管座，筒身底部装焊有大直径下降管管座，封头上有人孔，水位表管接头等。汽包顶部和底部共设６点热电偶用于测量汽包金属温度，汽包金属上下壁温差小于±３８℃，内外壁温差小于±３８℃。 汽包内部装有旋风分离器，波形板分离器，清洗孔板。顶部波形板分离器，多孔板等设备。 汽包正常水位在中心线下180mm处，水位正常控制范围为±50mm ，真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的，为了保证水位的准确性，在两个封头上共安装了３个液位变送器，２个电接点，２个就地视镜。 汽包内部分两排沿全长布置４０只直径为Ф３１５的旋风分离器，能消除高速进入锅炉的汽水混合物的动能以保持水位平稳和进行汽水混合物的粗分离，分离出的蒸汽沿分离器中部向上流动而分离出来的水沿壁向下流动，平稳流入水空间。每只分离器上部都装有一只立式波纹板分离器，以均匀旋风筒中蒸汽上升速度和在离心力的作用下将蒸汽携带的水分进一步分离出来。在正常水位４８０ＭＭ处有多孔板清洗装置，从省煤器来的水对蒸汽进行清洗，提高蒸汽品质。再向上流动进入顶部波形板分离器，携带的水在重力、离心力和摩擦力的作用下附在波形板上，形成水膜向下流动，减少蒸汽的机械带盐。 2.燃烧室 燃烧室断面呈矩形，深度×宽度＝5170×9650mm,各面全部采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成，燃烧室四周及顶部的