论汽车新材料.docVIP

汽车新材料 1、在东京举办的“2007 人与汽车技术展上”，针对环保型汽车开发的各种技术吸引了众多参观者的目光。本田公司展示了其2008年开始销售的燃料电池“FCX概念”车，该种车型实现了与一般轿车一样的车高和车内环境宽敞的效果。由于削减了容积比40%的燃料电池存储栈、发电机、锂离子电池等动力装置，所以增加了设计的自由度。富士重工业和三菱汽车公司，展示了正在与电力公司共同研究的电气汽车。富士重工业的“R1e”最高速度可达到120km，一次充电的持续航行距离为80km，其中就利用了NEC提供的锂电池。三菱汽车的“i MiEV”也已经与GS Yuasa公司在锂离子电池的批量生产方面积极地进行着合作。 生物塑料因其生物降解性获得了广泛应用，日本的Toray公司和美国杜邦公司不约而同的在这次汽车展上展示了各种生物塑料制成的汽车用产品。Tora公司用Ecodear 复合材料制作的汽车座椅面料手感光滑柔软，而且这种植物来源的乳酸纤维制品的广泛应用将会对地球变暖以及减少化学材料使用量做出巨大贡献。 2、为了进一步提高汽车在节能和环保要求下的安全性与舒适性, 新一代超轻钢汽车材料正在向材料多元化的方向发展, 先进高强度钢AHSS、铝合金、塑料和金属基复合材料的应用比例逐渐增加， 从而促进了各种材料连接技术的竞争和组合应用。特别是“点焊+粘接”复合连接(Hybrid Joining) 方法正逐渐成为汽车构件制造领域的一项前沿技术。该技术结合了点焊和胶粘两种工艺的优点，通过胶粘剂直接与金属接触而实现高强度结构连接，减少了局部应力和韧性损失, 改善了接头耐久性，可吸收更多的冲击能量，且可节省资金和时间。 3、随着人们对能源、环境问题和安全性要求的不断提高，汽车用材料正在发生很大的变化。汽车轻量化已成为当今汽车工业的一项关键技术。为了满足超轻型汽车发展的需求,开发了量的先进高强度钢，如双相钢(DP) 、相变诱导塑性钢( TRIP) 、复相钢(CP) 和马氏体钢(M)、　TWIP 钢等。 4、平均起来，一辆现代化汽车包含两吨以上的硅树脂(silicone)。在方向盘兜帽下、在车厢内、在电子器件中、在壳体接缝处，无论在任何需要被包覆、密封或填充的地方，硅树脂始终是首选。而且，汽车用皮革和纺织品越来越多的用硅树脂作表面涂层，如此可以达到符合特定要求的表面性能。 随着对新材料性能优化的探索，汽车内部用硅橡胶涂层的装饰件正日益增加。硅橡胶适用于对机织物、费织造材料或针织物的图层。由于它具有高达90%的伸张率和能更好的耐高温性能，因此可以承受所有的加工。 5、一汽技术中心开发了系列新材料，部分成果已经应用。为提升自主汽车产品开发和制造水平打下了坚实的基础。比较有代表性的成果有：轿车和载货车车身用高强度钢板、镀层板开发应用，实现车身降重20余千克；开发应用车架用高强度钢和超细晶粒钢热轧板，使解放系列载货车车架纵梁及横梁钢板的强度分别从355MPa和295MPa提高到500MPa和380MPa,平均每车降重200余千克；连杆、桥、曲轴用非调质钢开发可取消毛坯调质工序, 节约能耗；国内首次开发出可降重、提高载重量的重型汽车厚截面少片簧材料，使一汽的重型汽车在国内率先采用厚截面少片簧；完成了塑料发动机进气歧管、气门室罩盖、燃油箱及油底壳等结构件材料应用开发，并实现部分应用；环境友好型水性涂料、无铅电泳涂料、符合清洁生产法规要求的各种工艺辅助材料及介质等开发应用全面展开，使一汽在环保材料应用方面处于国内领先水平。在高性能铸铁、铝合金和镁合金方面也取得了多项研究成果并应用于生产。 6、随着国内汽车产量的不断增长，汽车产品档次的不断提高，对汽车保险杠专用材料的国产化研究也进入了一个较快的发展时期，其中聚丙烯汽车保险杠专用材料的研究、开发是一个重点。目前，国内聚丙烯汽车保险杠专用材料主要以PP为主材，并加入一定比例的橡胶或弹性体材料、无机填料、色母粒、助剂等经过混炼加工而成。 国外对塑料汽车保险杠的研究起步较早，20世纪60年代就已形成商品化生产规模，当时主要选材为PU和PC/ABS合金，进入20世纪80年代后，PP改性材料成为制作保险杠的首选材料。 欧洲保险杠大部分采用可注射成型的EPDM改性PP材料，20世纪90年代初，欧洲约有85%保险杠用EPDM改性PP制作，1995年提高到95%。 日本在塑料保险杠的开发方面始终处于世界前列，20世纪90年代日本大约80%的保险杠用改性PP制成。日本窒素公司开发了一系列用于汽车保险杠的高结晶PP，日本本田CR-X型汽车是世界上较早采用注射模塑法生产改性汽车保险杠的汽车。日产汽车公司和三菱油化公司也研制出由PP嵌段共聚物、苯乙烯弹性体和聚烯烃系乙丙橡胶3种组分配成的新材料制作的保险杠。 2005年，TPO在北美塑料保险杠市场所占份额将达