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停工检修期间腐蚀检查指导意见第一章　总　则1.1　为了加强炼化生产装置停工期间的腐蚀检查工作，依据国家有关法规、标准以及《腐蚀与防护管理规定》，制定本指导意见。1.2　本指导意见适用于中国石油天然气集团公司、股份有限公司各炼化企业。1.3　腐蚀检查工作应遵循普查与重点检查相结合的原则，应与设备、管道的日常维修、点检、停工大修、定期检验等工作紧密结合。1.4　各地区公司应有计划地将常减压蒸馏、催化裂化、加氢精制、加氢裂化等关键生产装置停工检修期间的腐蚀检查纳入检修计划；装置停工后，在满足安全要求的基础上，应确保腐蚀检查队伍首先进入现场开展相关工作，保证检查时间。1.5　腐蚀检查队伍的选择，应以地区公司内部防腐研究及设备检验检测技术队伍为主，不具备自主开展腐蚀检查工作能力的地区公司，可向装备管理处提出申请，并由装备管理处组织审查并确定外部专业化腐蚀检查队伍。第二章　检查方案的制定2.1　检查方案的制定应根据装置物流、操作条件和设备（管道）的结构及材质，以及历年运行记录及本周期的运转情况，结合防腐经验进行。2.2　对新建投产的生产装置，应根据工艺状况及材质情况，分析可能发生的腐蚀类型和易受腐蚀部位，有针对性地制定腐蚀检查方案，并应在装置第一次大检修前制定出全面检查方案。2.3　检查方案编制要求2.3.1　资料收集包括设计资料（设计图纸、计算方法，了解设备（管线）的设计寿命、允许的最小壁厚等）、安装资料、历年检修或抢修记录、开停工记录、腐蚀介质含量（考察物流、助剂的性质，特别是物流中硫、氯离子、氧等腐蚀性介质含量）、工艺条件（操作压力、温度等）变化情况、定点测厚资料、物流腐蚀性分析资料，在线腐蚀监测资料（包括腐蚀探针资料等）、RBI 评估结果及国内外同类装置腐蚀事故资料及防腐蚀经验。2.3.2　依据最新的法规文件要求，及时对腐蚀检查内容进行修订。12.3.3　检查方案的内容应包括腐蚀检查方法、部位及现象描述。第三章　腐蚀检查要求3.1　换热器3.1.1　检查部位主要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、封头、小浮头螺栓、接管及联接法兰等。3.1.2　重点检查部位3.1.2.1　易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端、易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程入口。3.1.2.2　容易产生坑蚀和缝隙腐蚀、应力腐蚀的靠入口侧管板的那部分管段。3.1.2.3　介质流向改变部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的 U 型弯头等。3.1.2.4　对壳体，如接管开口处，应检查应力集中及所产生的裂纹。3.1.2.5　换热管测厚，必要时进行抽管、剖管检验。3.1.2.6　腐蚀产物应分析。3.2　空冷器3.2.1　外观检查空冷管束翅片结垢和变形脱落情况，构架、风筒的腐蚀情况，叶片的裂纹。3.2.2　管束的管外测厚（可拆去部分翅片），管内采用内窥镜检查、内管涡流探伤或管内充水探头超声波探伤。3.2.3　重点检查集合管正对入口管附近的管端冲刷腐蚀和集合管尾端的排管的垢下腐蚀。3.3　加热炉3.3.1　检查部位主要有炉管、弯头、对流室钢结构、吹灰蒸汽管线、炉体、烟囱钢结构和附属管线的腐蚀状况、保温状况及内防腐蚀涂料状况等。3.3.2　炉管内结焦的检查可通过敲击炉管或借助内窥镜检查出口阀进行检查。3.3.3　临氢炉管、易结焦介质炉管、表面氧化剥皮严重的炉管及连续运行 6 年以上的炉管，必要时应做金相检查，焊缝应进行射线检查或特殊检测。3.3.4　加热炉的炉管应做全面测厚检查，每根炉管至少应有 3 个测厚点。3.3.5　按蠕变设计的炉管，应测量外径或周长。测量位置在火焰高2度 2/3 的迎火面处。3.3.6　对对流室尾部易发生露点腐蚀的部位进行外观检查。3.3.7　加热炉筒体的每一圈板都应进行测厚，检查高温烟气及露点腐蚀情况，对炉膛衬里破损处应扩大检查。3.4　塔器（容器）3.4.1　检查部位包括封头、筒体内外表面、防腐层、绝热层及金属衬里，接管法兰，内件。3.4.2　检查重点部位3.4.2.1　积有水分、湿汽、腐蚀性气体或汽液相交界处。3.4.2.2　“死角”及冲刷部位。3.4.2.3　焊缝及热影响区。3.4.2.4　可能产生应力腐蚀以及氢损伤的部位。3.4.2.5　封头过渡部位及应力集中部位。3.4.2.6　可能发生腐蚀及变形的内件（塔盘、梁、分配板及集油箱等）。3.4.2.7　接管部位。3.4.2.8　对金属衬里应检查有无腐蚀、裂纹，局部鼓包或凹陷。3.5　反应器3.5.1　检查部位主要有壳体、内衬里、堆焊层、塔盘和受压组件、接管等。3.5.2　对衬里应重点检查内衬里（冷壁）有无脱落、孔洞、损坏、穿透性裂纹、表面裂纹、麻点、疏松。3.5.3　对堆焊层（热壁）应检查有无裂纹、剥离、支持圈裂纹。3.5.4　对内衬板应进行测厚及着色检