大客车生产流程.docx

大客车生产与其他机电产品的制造一样，需设计、规划出生产线。为满足客车生产特点，生产线必须具有有自身特色。1 客车制造的一般工艺流程现代汽车工业分工越来越细，由于客车生产的专业化，现在国内客车生产大致分为底盘生产厂和整车生产厂。底盘生产厂（俗称专业厂）只负责给客车生产厂提供三类底盘，对于多整车生产厂来说，它不会单独设计生产底盘。底盘从概念上是独立的，在生产上却融入整车生产，客车的生产不会在脱离底盘的基础上完成。客车生产向2个方向发展：（1）采用专业底盘厂的底盘进行整车生产；（2）采用通用、专用底盘件生产包括底盘的整车。2 客车生产线的形式无论以何种方式组织生产，都必须有客车生产线的存在，客车制造的一般工艺流程见图1。现在客车生产的形态大至分2大类。（1）单工位多工序。在1个工位上完成多种工序装配，其特点是工位少、移动慢。这种模式适应产量低、规模小、批量小的生产方式。（2）多工位多工序。在多个工位上完成多种工序装配，有时甚至在1个工位上只完成1种装配工序。其特点是工位多、移动快，适应产量高、规模大、批量大的生产形式。3 客车生产与轿车生产的区别虽然同样是生产汽车，轿车生产有近百年的历史，现已发展为比较成熟、高效的生产技术体系，客车与轿车受自身特点的制约有着根本的区别，因此不能简单地将轿车生产的模式搬到客车生产中。（1）冲压件使用的不同。相对于客车而言，轿车车身零部件较少且批量大，车身构件基本都是冲压成型件，而且为了提高强度及碰撞安全性，对各冲压件结构还在不断进行改进。客车生产在早期受货车生产影响，有部分车身、门部件及底架部分是冲压件，但随着批量减少、品种变化的加快，冲压件难以适应市场的要求，以至现在车身的前后围、内饰件广泛采用玻璃钢成形，骨架采用异型钢管焊接，蒙皮采用扣板式、张拉预应力式，车架也向桁架式发展，冲压件在客车生产中正逐步减少使用。（2）装配形式不同。轿车由于体积较小，它的装配线吸收和发展了机电产品生产中很多有效的生产模式（见图2），它以车壳为主体的生产流水线和围绕车壳装配的物流来组织生产。大客车由于体积较大，装配过程与轿车不同，如车身电器线路、各类气管路的布置，大客车在车身成型的同时，需要同时布置上述车身电线及各类管路。否则，在车身成型后将难以施工。（3）物流组织不同。由于批量大，轿车的物流组织比较清晰，在生产线各工序明确的前提下，根据工位输送装配部件，按时按量完成即可。相反，客车由于批量小的原因，其生产线不可能达到轿车的标准化程度，往往有一定的弹性，这样就影响了物流的组织，因此，客车的生产组织更富于及时变更和跟进，而且往往在相同的工位上装配不同的车型品种，对生产组织要求更高。4 客车生产的变迁趋势客车生产从三类底盘开始，三类底盘对客车生产及其历史有特殊意义，从三类底盘的变迁可以了解大客车制造的发展。在货车现成底盘上装配车身是最早的客车生产方式。随着生产的发展以及乘客对客车的舒适性、安全性的要求逐步提高，三类底盘向客车特点进化，例如为了提高乘坐舒适性，减振单元由货车多片铜板弹簧发展为少片钢板弹簧和空气弹簧；为适应客车的布局，发动机采取了中、后布置并发展了新的操纵技术；同时，客车制造及时选用新的技术，动力转向器、自动变速器、缓速器、制动助力系统以及客车专用车桥等的出现，标志着大客车生产步入自己的领域。现在，客车生产正向新的方向发展，具体表现在以下几个方面：（1）底盘总成后装，包括车桥、发动机变速器、轮胎等后工序安装，原本该装底盘部件的工序被后移至整车工序安装，标志底盘生产向整车生产之间逐渐过渡；（2）桁架式车架直接将底架过渡为车架，有的采用了先进的全承载式车身；（3）客车设计将从全局的整车概念出发，不存在单独的底盘、骨架、车架设计；（4）应对公路客运客车、城市公交客车等不同用途，客车设计更专业、分工更细；（5）对新材料、新工艺的使用更多。5 客车生产线的工装客车生产线与轿车生产线有较大的差异，就工装而言，轿车为点焊机械手、整体浸漆涂装、链式装配生产线；客车为组焊胎具、蒙皮涨拉工装、喷烘漆房、工艺小车。由于客车整体质量大、体积较大，同时不能简单地将车壳分离出来独立进行生产，这些都决定了它要以不同于轿车生产线的形式来生产。为了满足生产线的移动生产，它需要有工艺小车；为了蒙皮的平顺，需要蒙皮张拉工装；为了满足涂装工序的反复喷烘，需要横移车。5.1 流水线的设计客车的生产线可以分成2个循环：一个是配件制造循环，它可以由几个系统构成，生产或外购用于整车装配的部件，它的成品可以参与物流组织，由仓库管理；另一个是装配循环，它是把各类部件装配成为整车。客车的装配循环，是从组焊成车身骨架开始的，生产流程见图3。为了满足流水线生产，需要铺设生产线路轨（见图4）和工艺小车（见图5）。由于客车生产的工位并非刚性移动，使用路轨和工艺小车有以下优点