钳工作业指导书-打印版.doc

钳 工 作 业 指 导 书 久和模具（东莞）有限公司GEO HO DIE & MOLD (DONGGUAN) CO., LTD 第一部份 作 业 要 领 拉延模(DR) (一) 型面尺寸的确认：根据数模或样件尺寸来确定 1.首先，根据数模尺寸，全面检视，了解该模具所有型面尺及剪边线的位置，了解后序工法,为后期试模提供理论上的依据.有不清楚的地方，要提出来，弄懂、弄明白； 2.在没有图面尺寸的情况下须按样件尺寸确认。 (二) 上、下模基准钳工作业时 1.请注意：凸花的尺寸是绝对尺寸，凹花的尺寸是相对尺寸，应以此为原则去清角或清除多余加工量，不能盲目、简单地根据红丹吃进状况随意的判断和动作。 ※清角时，砂轮片或乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺，应预留修顺量。 2.打磨上下模表面雕刻痕迹时需注意带柄砂轮走向应与刀具雕刻路径交错打磨。 3.棱角棱线要光滑平顺，不可有弯曲或锯齿状，棱线与搭接线不可有扭曲现象。无论是凸花R角，还是凹花R角，打磨和清角后，R角都应光滑圆顺，绝不允许有凹凹凸凸的现象。 4.模具需要补焊铸铁焊条时，先用火把该补的地方烧干透，有可能的话，可用砂轮机磨去表面一小层后方可焊补，棱角棱线淬火，这样可以减少砂孔,补焊量较大时,要埋入螺丝加固。 (三) 合模前的准备工作 1.基准模棱角棱线要淬火，其表面光洁度要求为0.8。 2.导板组立时要求其贴合度红丹 80%，导板与背托之间的间隙为0。 3.确认上下模导板间隙均匀性和间隙(一般为0.03~0.05，不能太紧或太松，否则将造成拉毛或模具不稳定现象)。 4.确认上下模中心是否偏心。 5.无关功能部位要倒角。 6.作业完成后要经主管确认方可合模。 (四) 合模 1.应以下模为基准研合上模，先确认型面贴合度，若发现存在不平衡状况，必须找出问题点所在并经论证后才可研合； 2.研合时要注意平衡块功能的使用：平衡块是用来确保上下模研合的平衡度，以消除由于机台工作面的不平衡而导致模具研合面的倾斜，但合模前要确认等高块及其支撑面是否等高。 3.合模作业规定，凸凹模接触红丹面积须达90%，活塞管理面须100%接触，其它非管理面红丹接触面达80%。 4.合模时先合活塞面或凸凹模皆可。但应注意，打磨后要先用干净布擦拭干净耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板带粉尘走模。合模的红丹要求薄而干净。 5.粗合模时要求用粘土确认打磨量，并判断将使用工具种类。 6.精合模时要求用?6较细的砂轮交叉打磨，平面考虑用2"，表面细度要求不可凸凹不平或粗磨之痕迹。 7.精度要求较高的模具为确保贴合度和表面细度要求，精合模后要边推石边合模，但需注意模具表面的清洁。 8.空合模时主机一般不允许加压,模具4个角需加等高块,钣件扣料厚时,压机可加适当压力。 9.作业完成后要经主管确认： (1)红丹； (2)表面细度。 (五) 扣料厚： 1.需由主管确认板厚及扣板厚的基准。 2.左右、前后要对称，发现不对称时要先纠正； 3.用块料两面涂红丹放于对称位置逐次扣除（块料不能有毛刺、折迭，防止模具被压坏）。 4.可调整适当压力。 5.作业完成后要求由主管、品管确认是否合格。 (六) 试模前准备工作： 1.推石头：用80#、120#、180#磨石依次使用，去除上下模面表面残留打磨痕迹。 2.抛光：用240#砂纸，必要时推油石。 3.上下模加强筋倒角。 4.钻气孔：注意：这是必不可少又容易忽略的环节。 5.用料尺寸的初步确定：(1) 据工艺卡的资料；(2) 在没有资料时，要以凸模为依据确定：型面部份以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计10mm。 6.由主管确认（R角是否圆顺，动作没问题等）后才能试模。 (七) 试模：一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。试模时要注意以下问题： 1.注意顶杆分布情况及顶杆顶出时与模具平面接触的间隙(应为0)，如果有间隙，需用铜片垫平。 2.活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：(1) 起皱；(2) 破裂；(3) 硬性(强度)不同。 3.控制料的流量——平衡块(1) 平衡块要等高，更不可打磨；(2) 平衡块的调整（硅钢片或铜片、间隙，板厚＋0.1~0.2）。 4.注意料的大小是否合适：料太大会导致拉延件裂，料太小会导致起皱。 5.主机压力，缓冲压力会影响拉延件(1) 起皱；(2) 破裂。如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板件的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱。 6.所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。 7.如果拉延件破裂，放大R角时，一定要依据图纸(有整形部份或废料区域可以不依据图纸的规定)。 8.压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题： 板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂； 模具本身加快磨损造成日后凹