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2017-10-01 发布于河北
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TPM实战培训公开课

实战培训课程大纲 第1讲：TPM的基本概念 第2讲：自主维护（AM） 第3讲：计划维修 第4讲：个别改善 第5讲：提案改善 第6讲：效率化改善 第7讲：TPM推行的步骤 •1 第1讲：TPM的基本概念第1讲: TPM的基本概念 TPM历史 TPM定义 TPM成果 TPM8大支柱 TPM推行的困难和对策 •2 TPM历史来源于美国1951年的预防性维护发展于日本 TPS 丰田生产系统丰田生产系统（精益)工具库卓越生产持续改进拉流快速换模 TPM 质量控制均衡生产 / 节拍时间问题解决工具单件生产现场会议自主管理团队可视化管理 5S 车间布局价值流程图 •3 TPM历史 1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简 1- BM事后保全 Break down Maintenance 单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。 2- CM改良保全 1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现， Corrective Maintenance 因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。 3- PM预防保全 1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。 Preventive Maintenance 1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不 4- MP保全预防发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。 Maintenance Prevention 5- PM生产保全 1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。 Productive maintenance 1971年前后，日本总结并在全国推广丰田公司的全 6- TPM全员PM 员参与和围绕效率化核心的维修管理，即TPM。 Total Productive maintenance TPM在世界各国的推广和应用韩国 80-90再发展美国中国 20世纪90年代 50-60发展中期导入日本 60-70发展为TPM