6S现场管理(PPT69页).pptVIP

前言 6S是什么？ 为什么要做6S管理？ 怎么做？ 5S的发展 从3S到5S 6S 5S+Safety(安全) 5S+SHUKANKA(习惯化) 7S 5S+Safety(安全)+Service(服务) 5S+SHUKANKA(习惯化)+SHIKOKU(持续) 8S 5S+speed(效率)+simple(简化)+software(软件运用) 6S的管理理念 态度决定一切，细节决定成败。 勿以善小而不为，勿以恶小而为之。 陋室不扫无以扫天下。 海尔的现场管理：日事日毕，日清日高！ 正确（right） “6正”要素：事件、人、物、时间、地点、方法 “做正确的事”比“把事做正确”更重要 由正确的人把正确的物件在正确的时间里用正确的方法放在正确的地点。 构筑一流现场管理体系 1. 构筑一流现场管理体系的基础与十大管理项目 现场和市场 现场和市场 推行6S前的不良现象 仪容不整或穿着不整的工作人员 1、有碍观瞻，影响工作场所气氛； 2、缺乏一致性，不易塑造团队精神； 3、看起来懒散，影响工作士气； 4、易生危险; 5、不易识别，妨碍沟通协调。 机器设备摆放不当 1、作业流程不流畅； 2、增加搬运距离； 3、虚耗工时增多。 机器设备保养不良 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气； 机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究； 机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高。 原料、半成品、成品、返修品、报废品随意摆放 容易混料——品质问题； 要花时间去找要用的东西——效率问题； 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题； 增加人员走动时间——秩序与效率问题； 易造成堆积——浪费场所与资金。 工具乱摆放 1、增加找寻时间——效率损失； 2、增加人员走动——工作场所秩序； 3、工具易损。 运料通道不当 1、工作场所不流畅； 2、增加搬运时间； 3、易生危险。 工作人员的座位或坐姿不当 易生疲劳——降低生产效率及影响产品质量； 影响作业场所士气； 易产生工作场所秩序问题。 8大浪费 综上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括： 资金的浪费 场地的浪费 人员的浪费 士气的浪费 形象的浪费 效率的浪费 品质的浪费 成本的浪费 推行6S后的结果 6S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象: 大门：保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登记手续，打开大门为你放行； 厂区：厂区规划合理，行政大楼、生产车间、仓库、宿舍、餐厅、大道、花园、草地等这些映入你的眼帘，你顿时觉得心旷神怡； 行政办公室：各个写字台间宽敞明朗，办公人员各司其职，办公物品摆放整齐，电话铃声井然有序，没有半点喧闹； 生产车间：生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、不良区、工具柜等合理规划，各种物品摆放整齐并有明显的标识，地面上干干净净，没有零散物品掉在地上，生产看板上的图表及时反映出生产进度等； 生产人员：员工穿着整齐的厂服，各人情绪看起来非常饱满，工人动作熟练，在装配产品、流水线没有堆积，生产主管不时进行巡视。 6S会给企业带来什么？ 当你作为客户，看到这样一个环境优美，管理有序，员工状态佳的公司，首先就有相当的好感，对这家公司的产品品质会产生充分的信心，你很愿意和这样的公司进行合作，而一切首先是推行“6S”的功劳，而且，“6S”的作用不仅如此，“6S”还具有以下的作用： 推行6S的好处 提高企业形象； 优化环境，提高品质； 减少浪费，降低成本； 提高效率，保证交期； 推动标准化，安全有保障； 提高员工素养，增加归属感。 6个S的关系 以提高人员素养为最终目的 6S推行过程中在想法或做法上最常犯的错误或最困难的事项 推行6S的详细步骤 成立推行组织； 拟定推行方针及目标； 拟定工作计划； 说明与教育； 活动前的宣导造势； 6S活动试行； 6S活动评鉴； 6S活动导入实施及查核； 评鉴公布及奖惩； 检讨及改善修正； 纳入定期管理活动。 1S-整理（SEIRI) 整理推行要领 所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 制定“需要”和“不需要”的判断基准； 清除不需要物品； 调查需要物品的使用频度，决定日常用量； 制定废弃物处理方法； 每日自我检查。 工作场所（范围）全面检查 地面上； 工作台； 办公区域； 材料架； 墙上； 室外。 工作场所（范围）全面检查 地面上： 推车、台车、叉车等搬运工具； 各种良品、不良品、半成品、材料； 工装夹具、设备装置； 材料箱、纸箱、容器等； 油桶、漆罐、油污； 花盆、烟蒂缸； 纸屑、