浅淡PVC型材生产模具常见问题的分析与修正方法探究.docx

模具的维修是保证合格模具的一个重要手段，无论设计多么完美，但因工艺条件有所不同，模具的模头出料、定型的定型尺寸精度都会有所不同。在这样的条件下，必须调整模具，使其适应特定的生产工艺条件，确保生产出的产品是合格的，这就要求模具维修人员必须具备一定的修模知识及快捷的修模方法。模具调试过程中常见的问题通常表现为以下几点：1、出料不均2、型材表面有划痕3、型材凌角不饱满、有波浪4、型材表面有收缩痕5、内筋弯曲6、型材弯曲7、型材生产有阻力8、平开框类模具悬臂塌角9、带内筋的直角处内收严重10、型材可视面有“亮线”、“暗线”笔者针对以上所表现的缺陷作简单分析并给出修正方法出料不均出料不均通常表现为型材四侧面、内筋及功能爪口出料快慢；这三种情况不论是以单一形式还是组合方式出现都必须观察切片的整体出料情况。如果四侧面或功能爪口出料慢，通常是采用割预成型板的方法（有线切割的情况下），对于大面也可以铣支架型芯处理，同时要注意成型板预成型板要与之平滑交接，如图（虚线为要割去的修理量）如上图所示：a.A处放料最好不要向外放置，因为压缩板设计时通常仅包住此爪即可，所以向外放时会牵涉到压缩板进料段、支架一、支架二、过渡板及机颈都需要交接，这会给修模带来很大的工作量。b.B处放料要根据B处爪子所处的钭面出料情况而定；当整个钭面出料慢时，放料基点为大面圆弧处；如果钭面出料不是太慢，则基点为与胶条蘑菇头平齐即可。内筋出料慢的修理方法：a.加大支架板一供料腔的供料当支架板一进出料端为钭面时可以以出料端为基准直割（如图中双点划线）；当支架板一进出料端为直面的直割（如图0.8尺寸），同时支架板二、分流锥也需要加工相同的尺寸与之平滑过渡。以上两种方式均要求镶块进料端修钭面与支架板一平滑交接。b.加长型芯镶块供料钭面（如图）对于出料快的情况通常采用“堵”、“镶”的方式进行修理；一般情况下也可以用熔焊的方式修理，如内筋出料快我们通常在支架二增加阻流块（进出料端要倒尖），当支架板一供料腔为直面时也可以堵阻流快，效果来的比较快，但这种方法尽量避免，因为在试模结束后不易清料甚至还能造成夹料、糊料。如果客户不同意用堵块则改用镶前后要求倒尖（如图）。综合所述，我们在设计所采取的措施；大面内压0.1mm；交叉处设置阻流凸台作用；1.阻流，防止愈料；如下图中除圆圈处以外的2.防止料流愈合后产生收缩痕表面有划痕表面有划痕通常由以下几种情况造成的：a .模头型腔表面光洁度不够b.口模出口有毛刺c.有未塑化好的颗粒黏附在口模出口d.定型模型腔表面光洁度不够e.定型模真空气槽边沿有毛刺f.循环水太脏了解决方法：a 、d可以通过重新抛光型腔，提高表面光洁度进行处理；b、e可以通过清理毛刺重新抛光处理；c在不能调整配方的前提下先清理物料提高机身温度和降低螺杆转速；f 可以清洗水箱和换循环水解决型材棱角不饱满、有波浪这个缺陷通常表现在产品直角处、功能爪及带单壁处等（如图）造成这种现象的出现通常有以下几点：1.供料不足——修正切片出料均匀2.牵引过快——降低牵引速度，待完成成型后再加料提速3口模与定型模中心不一致——通过调整定型台使其上下左右一致4.定型模尺寸过大——减小定型尺寸，使物料进入定型呈倒“八”型5.机身与模头温度选择不当——调整温度6.定型模第一节进料拐角处未修R——在相应处修R7.真空度不够——增加密封，提高真空度（水封）8.易塌角处未给应变——增加应变量，机头和定型同时挑角（模头要焊镶块保证成型缝隙）；如90度转角的直角处、拼管直角处等。为了避免这些缺陷，设计时通常采用的措施是：a.大直角处模头成型板采用挑角处理；b.单壁采用加强头部供料、定型模采用单面抽气（前5后4）、控制定型模及定型块缝隙（定一进：ZP+0.1；定一出：ZP+0.13；定二：ZP+0.15；定三~定型块：ZP+0.15）型材表面有收缩痕这种缺陷通常出现在大面与大面的交汇处、内筋与大面交汇处、薄壁厚与厚壁厚的交汇处。如图中圆圈处现象的出现通常有以下几点：1.内筋供料不足——保证成型缝隙不变，加大后面供料；2.内筋出料太快——减少内筋供料，增加型材壁厚；3.真空度不够——增加密封，水封、条件允许的情况下在收缩部位加气孔（不常见）；4.物料温度偏低——调整模头和挤出机温度；5.模头与定型模距离太远——减小模头与定型模之间的距离；6.定型应变或收缩梯度不够——充许的情况下熔焊定型模（如拼条、拼管、转角等）。内筋弯曲内筋弯曲表现最多的为三轨框中间导轨处竖筋、固定框挺中间靠压条口处的横筋（如图），内筋弯曲会让W尺寸变大或变小（E、F点及导轨割0.2mm），象这类型材在出料、真空都满足的情况下主要是如上图中定型模和定型块空腔W尺寸取值不合适，至于是不是小，必须将型材放到定型块中观察；当W尺寸太大时，可以熔焊C、D、E、F点；当