形状和位置公差及检测公差原则.ppt

用实际误差值和允许的误差值判断 实际尺寸处处为:ф14.025, ф28.038，测得同轴度误差为：ф0.05，该零件合格吗？ ∵最小极限尺寸Ф14≤ ф14.025≤ Ф14.03（最大极限尺寸） ∴ 实际尺寸合格 ∵最小极限尺寸Ф28≤ ф28.038≤ Ф28.045 （最大极限尺寸） ∴ 实际尺寸合格 允许误差值＝位置公差＋补偿值＝ ф 0.025＋ ф 0.025＋ф 0.038 ＝ф 0.058≥ ф0.05（实际误差值） ∴零件合格 任何零件在加工完工后，由于加工误差，使得零件同时存在尺寸误差和形位误差． 而根据零件的功能要求（配合要求、装配要求及其它性能要求），又必须限制这两方面的误差．因此在图样上不仅标注尺寸公差，有时还要标注形位公差． 为了正确处理形位公差与尺寸公差之间的关系，制定了国家标准GB4249-84《公差原则》。 公差原则是确定形状、位置公差和尺寸公差之间相互关系的原则。分为独立原则和相关原则，而相关原则又分为包容原则和最大实体原则 问：孔、轴最大实体状态尺寸分别为哪一个极限尺寸？ 由于零件实际要素总是存在尺寸偏差和形位误差，理想边界用于综合控制实际要素的尺寸偏差与形位误差。 独立原则是设计中应用最多的一种公差原则（适用范围较广），图样上不需任何附加标注，本书前面大部分插图的尺寸标注都是独立原则。 问最大实体边界尺寸与最大实体尺寸的区别与联系？ 因为体外作用尺寸与形位公差相关（轴：dfe=da+t, Dfe=Da-t），所以包容要求其尺寸公差和形位公差是相互关联的。 问最大实体边界尺寸与最大实体尺寸的区别与联系？ 问最大实体边界尺寸与最大实体尺寸的区别与联系？ 问最大实体边界尺寸与最大实体尺寸的区别与联系？ 最大实体尺寸： ф20  例：一轴套零件内孔实际尺寸处处为ф20.01 轴线直线度误差ф0.011，该零件合格吗？ ∵最小极限尺寸ф20 ≤ ф20.01≤ ф20.025（最大极限尺寸） ∴ 实际尺寸合格 ∵孔的作用尺寸＝ Da - f = ф20.01－ ф0.011  ＝ ф19.99 ф20（最大实体尺寸） ∴零件不合格  （一）包容要求 总结 1）使用包容要求时尺寸公差具有双重职能，即控制尺寸误差和形状误差； 2）包容要求主要用于需要保证配合性质的孔、轴单一要素的中心轴线的直线度； 3）要求被测实体不得超过最大实体边界MMB，局部实际尺寸不得超越最小实体尺寸LMS。 二、公差原则 （二）最大实体要求 1、定义 被测实际要素遵循最大实体实效边界，即要求实际轮廓处处不得超越该边界； 当其实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形位误差值得到补偿，即可超出图样上给定的公差值； 要素的局部尺寸应在最大极限尺寸和最小极限尺寸之间。 最大实体实效尺寸— 最大实体实效状态下的体外作用尺寸。 ①轴的最大实体实效尺寸：dMV=dM + t ②孔的最大实体实效尺寸：DMV＝DM－t 二、公差原则 （二）最大实体要求 二、公差原则 2、标注 采用最大实体要求时，在其相应的形位公差框格内加注符号 M 3、最大实体要求的应用 主要用于需保证装配成功率的螺栓或螺钉连接处的中心要素。 （二）最大实体要求 二、公差原则 4、公差解释 （1）当被测实际要素处处都处于最大实体状态(MMC)时，形状误差为所给定的公差值t1; (2) 当被测实际要素偏离最大实体状态时，轮廓要素允许有形状误差补偿：t2= MMS-Da(da) ; (3) 当被测要素处处都处于最小实体状态(LMC)时，被测轮廓要素的形状误差tmax=t2max+t1=T+t1 5、零件合格性判定 判别零件合格与否的两个条件： （1）实际尺寸是否合格？ 即实际尺寸必须满足：最小极限尺寸≤da≤ 最大极限 尺寸 （2）被测实体的作用尺寸是否超越理想边界？ 即被测实体体外作用尺寸（Dfe, dfe）不得超越最大实体实效边界MMVB； 对于轴： dfe ≤ dMV=dmax+t1 对于孔： Dfe ≥ DMV=Dmin-t1 （二）最大实体要求 二、公差原则 例题： 对右图作出解释 解：1）T, t 公差解释： Ts=0.2 mm dM=dmax=20 mm; dL=dmin=19.8 mm; ① 在MMC（20 mm）, 给定的形状公差t1=0.1;