2009级常减压与催化裂化控制任务.docVIP

常减压与催化裂化装置 控制任务 目 录 1. 500万吨/年常减压装置总流程描述 1 1.1工艺流程详细描述 1 1.1.1常压部分 1 1.1.2减压部分 3 1.1.3轻烃回收 4 1.1.4气体吸收部分 4 1.2 原油性质 4 1.3装置物料平衡表 6 2. 常减压装置初馏塔部分控制任务 7 2.1初馏塔介绍 7 2.2初馏塔控制要求 8 2.2.1 控制原则 8 2.2.2 控制难点 8 2.2.3 主要控制参数 8 2.3初馏塔建模与仿真 9 2.3.1 建模要求 9 2.3.2 仿真要求 9 2.3.3 参考模型 9 3.常减压装置常压炉部分控制任务 11 3.1常压炉介绍 11 3.2常压炉控制要求 12 3.2.1 控制原则 12 3.2.2 控制难点 12 3.2.3 主要控制参数 12 3.3常压炉建模与仿真 13 3.3.1 建模要求 13 3.3.2 仿真要求 13 4. 催化裂化反应-再生部分控制任务 14 4.1流程描述 14 4.2 控制要求 15 4.3 建模与仿真 17 3.3.1 仿真要求 17 3.3.2 参考模型 17 1. 500万吨/年常减压装置总流程描述 1.1工艺流程详细描述 常减压装置在炼油厂中具有非常重要的作用，是企业盈亏的关键。炼油厂常减压装置是利用石油组分不同的沸点，通过蒸馏，将比重不同的组分进行分离的装置，得到汽油、煤油、柴油等石油产品。常减压装置油品的轻油收率、总拔出率及能耗指标是装置经济效益的标志性指标。 常减压装置主要由换热、初馏、电脱盐、常压炉、减压炉、抽真空系统、液环增压泵组、空气预热及瓦斯分液系统、轻烃回收系统、轴封、冲洗油系统、火炬分液罐系统等部分组成，如图1-1所示。主要产品有液化气，乙烯料、重整料、液态烃、航煤(常一线)、轻柴油(常二线)、加氢裂化料(常三线、减顶、减一线、减二线、减三线)、催化裂化料(减三线)、石脑油、氧化沥青溶剂脱沥青料及燃料油组分(减底)。 图1-1 常减压装置流程总貌图 1.1.1常压部分 原油自罐区来经原油泵升压后均分2路。第一路原油依次经E101A-D、E103 A,B、E104、E105和E106与热源进行换热到134 ℃；第二路原油依次经E102A-D、E 107A, B、E 108 A, B、E109A, B与热源进行换热到136 ℃。 上述两路混合后进电脱盐部分进行脱盐脱水，原油经电脱盐后均分两路，第一路脱后原油依次经E110A-D、E111、E112A-D、E113A-D、E114、E115A，B与热源进行换热到243℃。 第二路脱后原油依次经E116、E117A，B、E118、E119A-C、E120A-D、E121A-B、E122A-B与热源换热到243℃。上述两路脱后原油合并进T101。 T101(初馏塔)塔顶油气经E101A-D, A101A, B换热及冷凝冷却至61℃进入V102(初顶产品及回流罐)进行油水分离。分离出的含油含硫污水经P123A,B(初顶排水泵)送往酸性水汽提装置；分离出的初顶油经P 102A, B(初项产品及回流油泵)抽出后分为两部分，一部分返回塔顶作为回流;另一部分与常顶二级油一起送至轻烃回收系统。 分离出的气体(初顶不凝气)，与常顶不凝气及减顶不凝气合并经P-133A/B(液环增压泵)增压后送焦化装置。 初底油由P103A/B(初底油泵)抽出均分两路与热源换热。第一路初底油依次经E123A，B、E124和E125A-D换热到约296℃。 第二路初底油依次经E126、E127A-D换热到约296℃。 上述两路初底油合并后约296 ℃进入F101(常压炉)，加热到约363℃后进入T102（常压塔）。 T102塔顶油气经E102A-D, A102A-D(常顶一级空冷器)换热及冷凝冷却到100℃后进入V103(常顶回流罐)进行气液分离。 分离出的常顶油经P 107A/B(常顶回流泵)抽出，一部分作为常顶回流，另一部分经A-104A，B（石脑油空冷器），E-132（石脑油冷却器）后作为常顶级石脑油再分两路，一路出装置，一路经冷却后进吸收塔。 分离出的含油含硫污水经泵P 124A, B(常顶一级排水泵)送往酸性水汽提装置。分离出的油气，依次经A103A-D(常顶二级空冷器)、E131(常顶油气冷却器)冷凝冷却后，进V-104(常顶产品罐)进行油水分离。 分出的油经P-108A/B(常顶产品泵)抽出后送到轻烃部分的原料缓冲罐。 分离出的含油含硫污水经泵P125A/B(常顶二级排水泵)送往酸性水汽提装置。 分离出的油气，经升压泵P-133A/B送到焦化装置。 常一线油从T102第13层或第15层塔板自流进入T103(常压汽提塔)上段，采用0.3MPa过热蒸汽进行汽提。常一线油