压铸模设计 复习要点.doc

压铸模设计 复习要点 压力铸造（压铸）--液态合金在较高的压力作用下以较高的速率充填型腔，并在压力下凝固成型而获得铸件的一种铸造工艺方法。 1、与其它铸造方法相比压力铸造有其自身的特点。 （一）优点 (1)压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度低。尺寸精度可达IT11～13级，表面粗糙度达Ra0.8～3.2μm，产品互换性好。 (2)材料利用率高。其材料利用率约为60％～80％，毛坯利用率达90％。 (3)可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。 (4)在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时。 (5)压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。 (6)生产率极高。 （二）缺点 (1)压铸时由于液体金属充填速度极快，型腔中气体很难完全排除，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，一般不能进行热处理，从而降低了压铸件质量。 (2)不适合小批量生产。 (3)压铸件尺寸受到限制。 (4)压铸合金种类受到限制。 2、压射力 压射力来源于高压泵，它是压铸机压射机构中推动压射活塞的力，其大小随压铸机的规格不同而不同。压射力可用下式来计算： 。式中，Fy是压射力（N）；Pg是液压系统的管路工作压力（Pa）；AD是压铸机压射缸活塞的面积（m2），，D是压射缸活塞的直径（m）。 3、压射比压 压射比压是压室内金属液在单位面积上所受的压力，其值可用下式计算： 式中，b是压射比压（Pa）；Fy是压射力（N）；Ad是压射冲头(即近似压室)截面积（m2）， Ad=πd2/4 ，为压射冲头直径（m）。 4、压铸速度（压射速度、充填速度） 压射速度是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度；充填速度是指液体金属在压力作用下，通过内浇口进入型腔的线速度。 充填速度确定的根据是合金的特性和铸件的结构特点。充填速度不能偏高或偏低，过低会使铸件轮廓不清，甚至不能成形；过高则会引起铸件粘型和铸件内孔洞增多等问题。 影响充填速度有三个因素，即压射速度，比压和内浇口截面积。 5、典型的三种金属充填理论 （1）喷射充填理论 （2）“全壁厚” 充填理论 液体金属压入型腔后，随即扩展至型壁(如图2—3所示)，然后沿着整个型腔截面向前流动,直至型腔全部被液体金属充满为止。这种充填理论还认为，无论内浇口截面积与型腔截面积之比值大小如何，流动形态不受影响。由于液体金属是以“全壁厚”形态向前推进，犹如“液态活塞”，充填时不产生涡流现象并且型腔中的气体很容易得到充分的排除。 （3）三阶段填充理论 认为液体金属充填铸型的过程是一个包含着流体动力学和热力学的复杂过程，充填过程可以分为三个阶段： 第一阶段：液体金属按近内浇口的形状进入型腔，首先冲击对面的型壁，并在该处沿型壁向型腔四周扩展流向内浇口。在金属流过的型壁上形成铸件的外壳，又称薄壳层。 第二阶段：随后进入的液体金属沉积在薄壳层内的空间进行充填，直至充满。 第三阶段：在型腔完全充满的同时，压力通过处于尚未凝固的中心部分作用在铸件上，型腔内的金属得到压实。 充填过程的三个阶段对铸件质量所起的作用是不同的。第一阶段是铸件的表面质量；第二阶段是铸件的硬度；第三阶段是铸件的强度。 6、压铸合金 （1）压铸生产中，常用的压铸合金为铝合金、锌合金、镁合金和铜合金。 （2）至于工艺性能，对压铸来说，根据压铸的工艺持点，用于压铸的合金应具有以下性质： ① 高温下有足够的强度和可塑性，无热脆性(或热脆性小)； ② 尽可能小的线收缩率和裂纹倾向，以免压铸件产生裂纹，使压铸件有较高的尺寸精度； ③ 结晶温度范围小，防止压铸件产生过多的缩孔和疏松； ④ 在过热温度不高时。有足够的流动性，便于填充复杂型腔，以获得表面质量良好的压铸件； ⑤ 与型壁产生的物理-化学作用的倾向小，以减小粘模和相互合金化。 （3）由于黑色金属比有色金属熔点高，冷却速度快，凝固范围窄，流动性差，这使黑色金属压铸时压室和压铸模的工作条件十分恶劣，压铸模寿命较低,一般材料很难适应要求。 7、压铸机 （1）压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两大类，冷室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式，以卧室压铸机应用最多。 （2）热室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷室压铸机的压室和熔炉是分开的。 （3）冷室压卧式压铸机：压室和熔炉是分开的，压室中心线垂直于模具分型面，呈水平布置。 （4）冷室压立式压铸机：压室和熔炉是分开的，压室的中心线平行于模具的分型面，称为垂直侧压室。 （5）压铸机主要由开合模机构、压射机构、动力系统和控制系统等组成。 选用压铸机时需要计算或校核下列参数： ① 确定压铸机的锁模力 锁模力是选用压铸机时首先要确定的参数。锁模力的作用主要是为了克服反压力，以锁紧模具的分型面，防止金属液