现代电炉的液压控制.docVIP

现代电炉的液压控制 　 2．l　共性　　现代电炉的技术发展也有共性，最为明显的是：电炉液压控制系统正在朝高压、大流量，高度集成化，以及强化配套件的辅助功能等方面发展。　　（l） 泵源的优化　　现代大型超高功率电炉液压系统大都使用了高压大流量泵为主工作泵，系统最高工作压力已提高至18 MPa，并使用难燃型的水-乙二醇或合成有机酯为工作介质。系统工作压力的提高，更能适应大型电炉设备结构上的需要，可有效减小液压缸的直径，体现液压控制的传动特点；而大流量液压泵的采用，又减少了工作泵的数量，故可使液压站房的面积大为减小，这样更有利于电炉炼钢区的工艺布置。　　（2） 蓄能装置的改进　　电炉液压系统须备有处理事故的应急措施，设置液压蓄能装置便是一种常用方法。这是电炉炼钢工艺对液压系统提出的安全技术要求，目的是在紧急情况下，能释放压力油，确保电炉某些重要机构液压动作的完成（如：电极的快速提升，炉体的安全复位等）。由于液体机动容积需求量大，以往的蓄能装置多采用蓄能罐，而蓄能罐的结构特点是气体和液体直接接触，实际使用中，如操作不当，罐中的高压气体就会渗入到管道中产生气泡，严重影响系统正常运行。故现在的系统大都改用了活塞式蓄能器。　　相比之下，活塞式蓄能器有很多优点。它既有较大的蓄能量，又能借助自身结构上的特点隔绝气体与液体的接触，同时又可对罐内气体进行加压，完成自身的高压充气。　　表l显示：仅有1座电炉液压系统使用的是蓄能罐，其他3座的系统都已使用活塞式蓄能器。显然，后者配置较好。　　（3） 紧凑的阀控装置　　液压阀优先选用了成套供应的叠加阀，即使有非标加工的液压集成块，各液压阀也都是紧紧围绕集成块的几何面展开布置，实现阀块的高度集成化，详见图l。 图1　150 t电炉倾动控制液压集成块 　　（4） 强化配套件的辅助功能　　具体包括：　　a) 增加减震装置，降低高压泵组的噪声。现在的电炉液压系统，其每台液压泵的传动功率往往为75 kW或90 kW，为降低传动机械噪声，整套液压泵装置都与外部实行柔性连接，即：液压泵的吸油管通过橡胶接管与油箱连接，液压泵的出油管采用高压软管与阀块连接，而传动底座下方设置的弹性减震垫便可使整套液压泵装置整体安放于基础上；　　b） 管路增设测压放气点，便于系统调试及日常维护。在电炉机械中，绝大部分液压缸的定位标高都明显高于液压阀台，所以在管路的最高部位增设测压放气点更有利于各油管的放气；　　c） 设置过滤器，确保洁净冷却水进入冷却器。这主要是针对冬季冷却器可能不参与工作而设置的，以确保冷却水管在闲置一段时间后能向冷却器输进洁净冷却水；　　d） 设置压力表、温度表显示冷却水的实际工况。为了更直观地了解冷却水是否符合要求，以及冷却效果如何，在冷却水管上设置以上两表是有必要的。2.2　重要控制　　（l） 强调与主体设备的配合，提高系统安全性　　现代电炉炼钢的重要标志，是工艺自动化控制程度的显著提高，各控制子系统的安全运行和相互联锁是电炉炼钢正常生产的重要保证。所以，现代电炉液压系统除注重自身的可靠性外，更强调与主体设备的安全配合。　　最为明显的是，安装在液压缸上的液压阀控装置多了。电炉本体上有一些非常重要的液压控制机构，如：电极升降，炉体倾动，EBT出钢口启闭等机构的液压缸就需要机-液一体化专门设计。由于这些液压缸的缸体在运动，管路连接液压缸时使用了软管，所以要额外考虑软管使用的安全问题，为了确保上述机构能在意外情况（如软管突然爆裂或液压系统失压）下能立即定位而不坠落，一些专用的液压装置就需要从原有的阀台中分离出来而直接安装在液压缸上。这就需要系统设计和设备设计结合起来，共同解决安装问题。这是液压系统与主体设备配合的典型例子，液压系统已不再孤立地进行自身设计。　　图2是安装在炉体倾动液压缸上的液压阀控装置。 　 图2　炉体倾动液压缸上的阀控装置 　　（2） 液压比例控制技术的应用　　随着液压技术的发展及大型电炉设备自身的需要，现代电炉的其他一些重要机构，如：电炉炉体倾动，炉盖旋转，炉盖升降等也都同电极升降控制一样采用了液压比例控制。液压比例控制技术的应用较好地实现了机构运行速度的软切换，克服了巨大机械惯性对传动机构产生的不良影响，使机构运行能更加平稳。　　例如电炉炉体的倾动。采用EBT（即偏心炉底出钢）技术，是现代电炉炼钢工艺的一项重要标志。在EBT技术中，电炉炉体的倾动角度、倾动速度、回倾速度都变得相当重要，对炉体来说，出钢或排渣过程中，由于倾动角度的不断变化以及自身在某一角度锁定后的再次起动，对其液压传动提出了速度控制要求。图3是国内某钢厂引进的大型偏心炉底式超高功率直流电弧炉的炉体倾动示意图，液压控制使用了比例方向控制阀。 a)冶练　　　　　　　　　b)出钢 图3　偏心炉底