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武汉理工大学 本科生毕业设计（论文）开题报告 1、目的及意义 背景： 曲轴是内燃机的重要零件，在工作中将活塞的往复运动转化成旋转运动，承受冲击载荷，并且对外输出功率。曲轴在使用中的磨损是决定发动机是否需要大修的一个主要因素，如果曲轴质量没有保证，将严重影响整机的寿命。因此对曲轴材质以及毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格。如果任何一个环节质量没有得到保证，则可严重影响曲轴的使用寿命和整机的可靠性。世界汽车工业发达国家对曲轴加工十分重视，并不断改进曲轴加工工艺。[1] 国外现状： 国外机加工技术的特点：广泛采用数控技术及自动线，生产线一般由几段独立的子空话生产单元组成，忽悠很高的灵活性和适应性。采用龙门式自动上下料，集放式机动辊道传输，切削液分粗加工和精加工两段集中供应和回收处理；曲轴中心孔一般采用质量定心加工方式，这样可保证后续工序加工时工件运转稳定，有利于提高产品质量。另外，在曲轴动平衡工序中，不平衡量很小，有利于改善曲轴的内部质量补偿；轴颈的粗加工一般采用数控铣削获车拉工艺。工序质量可以达到国内粗磨后的水平，且切削变形小、效率高；国外的数控磨床多采用CNC控制技术，具有自动进给、自动修正砂轮、自动补偿和自动分度等功能，是曲轴的磨削精度和效率显著提高，主轴颈一般采用多砂轮磨削，连杆轴颈一般采用双砂轮磨削；油孔的加工采用鼓轮钻床和自动线，近几年随着枪钻技术的应用，油孔的加工大多采用枪钻自动钻孔-修缘-抛光；曲轴的抛光采用CNC控制的综合平衡机，测量、修正一次完成；检测一般在生产线上配备MARPOSS或HOMWORK综合检测机，实现在线检测，对曲轴的几乎所有机加工项目均可一次完成检测、显示、打印；曲轴的清洗采用专用精洗机定点点位清洗能有效地保证曲轴的清洁度要求；广泛采用了轴颈过渡圆角滚压技术，专用圆角滚压机自动控制，对所有轴颈圆角进行一次滚压，而且滚压机和滚压角度自动调节，使圆角处产生最佳的残余压应力，提高了曲轴的疲劳强度。[2] 曲轴粗加工工艺设备出现的先后顺序历经了单刀车、多刀成型车、外铣、内铣、车拉、车-车拉、高速随动外铣、负荷加工工艺。由于、外铣、内铣、车拉、车-车拉、高速随动外铣是多个刀片交替进行加工，并且为小片状切屑，可产生较小的径向切削力，有效地见笑了曲轴粗加工的切削变形，变形量大的多刀成型车逐渐淘汰。[1] 20世纪80年代后期，德国Boehringer公司和Heller公司开发出了完善的曲轴车-车拉机床，该加工工艺是将曲轴车削工艺与曲轴车拉工艺完美结合，生产效率高，加工精度好，柔性强，自动化程度高，换到时间短，特别适合有沉割槽曲轴的加工，加工后曲轴可直接精磨，省去粗磨工序。 几年后，德国Heller公司专为发动机曲轴连杆颈粗加工设计制造的RFK200/800/2CNC曲轴数控内铣机床，应用工件回转和铣刀进给伺服连动控制技术，可以一次装夹不改变曲轴回转中心，连动跟踪铣削曲轴的连杆轴颈。具有干式切削，加工精度高，切削效率高等 特点。 20世纪90年代中期国外又研发出来新型的CNC高速曲轴外铣机床，使曲轴粗加工工艺又上了一个新台阶，CNC曲轴外铣与CNC高速曲轴内铣对比，外铣有以下优点：切削速度高（可高达350m/min），切削时间短，工序循环时间较短，切削力较小，工件温升较低，刀具寿命高，换刀次数少，加工精度高，柔性更好。 国内的大部分专业厂家普遍采用普通机床和专用组合机床组成的流水线生产，生产效率、自动化程度较低。粗加工设备多采用S1-206A,S2-217或S1-130曲轴车床加工主轴颈及连杆颈，工序质量稳定性差，容易产生较大的内部应力，难以达到合理的加工余量。外圆的磨削余量一般单边留0.5~0.8mm；止推面单边余量一般留0.3~0.4mm，为保证成品尺寸，采用多次磨削方式，一般精加工采用MQ8260曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光。通常靠手工操作，加工质量不稳定，废品率较高。“八五”期间，部分企业曾先后引进数控内铣床铣曲轴主轴颈和连杆轴颈，数控磨床、数控砂带抛光机等先进设备使曲轴机加工水平提高，但整体工艺水平任很低，曲轴的关键技术项目与国外相差1~2个数量级。[2] 国内现状： 国内部分采用传统车削工艺的曲轴生产厂家，主要设备来源是俄罗斯、美国的Wickse公司和沈阳第一机床厂。[10] 在20世纪60年代初，国外出现了曲轴铣削加工工艺及相应的曲轴铣削机床，我过从80年代开始引进数控曲轴铣床，如洛拖、潍柴、北内等.[11] 在20世纪80年代中期开发出了圆盘型车拉机床。如我国北京吉普、江西五十铃先后引进了这种机床。在80年代后期，德国的几家机床公司不约而同地开发出更为完善的曲轴车-车拉机床，我国玉柴机器股份有限公司引进了这种机床，车