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深孔台阶爆破施工工艺 深孔台阶爆破亦称深孔梯段爆破，是一种工作面以台阶形式向前推进的爆破方法，施工中主要采用微差挤压爆破技术，达到有效控制岩体破碎效果和爆破振动的目的。一般情况下，深孔是指孔径大于75mm，孔深大于5m的钻孔。 1 工艺特点 提高机械化作业程度，安全可靠度高，能有效控制爆堆的塌散方向、范围、爆堆高度及破碎率，提高石方挖装效率，降低施工成本。 2 适用范围 随着钻孔机械的发展，深孔台阶爆破的应用范围越来越广泛，已经成为矿山、铁路、公路、水电工程、场地平整、港口等建设中的主要施工方法。 3 工艺原理 3.1 工艺原理 深孔台阶爆破一般是在台阶上或事先平整的场地上按爆破设计方案布置炮孔，实施钻孔作业，然后在深孔中装入延长药包，并运用微差爆破技术将炮孔按一定顺序联接，控制相邻炮孔或排间按照预定顺序和时间间隔起爆的爆破作业方式。 先爆的炮孔产生的压缩应力波，使自由面方向及孔与孔之间的岩石强烈变形和移动，随着裂隙的产生和爆炸气体的扩散，孔内空腔压力下降，作用力减弱。这时相邻药包起爆，后爆药包是在相邻先爆药包的应力尚未完全消失时起爆的，两组深孔的爆炸应力波相互叠加，加强了爆炸应力场的作功能力。如图1所示。 3.2 原理作用3.2.1 增加自由面的作用 先起爆的炮孔为后起爆的炮孔提供了新的自由面，使后起爆的炮孔爆破时不仅有向上的自由面，而且又有了因前排炮孔爆破提供的侧向辅助自由面Wh。从而提高了后起爆炮孔的爆破效果。如图2所示。 3.2.2 岩块相互碰撞作用 起爆后，岩石解体，岩块开始进入弹道抛掷和塌落阶段，当第一响炮孔起爆后，破碎岩块尚未回落到地表时，相邻第二响、第三响炮已经起爆，岩块在空中相遇，相互碰撞，产生了补充破碎的作用。 3.2.3 减少爆破地震作用 由于分段微差起爆减少了单响药量，因此无论在时间上，还是在空间分布上都减少了爆破振动的有害作用。3.3 爆破设计要求 3.3.1 爆破设计书 凡是实施深孔台阶爆破的工程，都必须经过若干次的深孔台阶爆破才能实现，因此，对爆破工程对象，必须要做出全面规划，根据石方开挖轮廓，做出《爆破设计书》，并经当地公安部门和上级主管部门批准后实施。 3.3.1.1 台阶爆破要素 深孔台阶爆破要素一般包括：台阶高度（Ｈ）、前排钻孔底盘抵抗线（W1）、钻孔深度（L）、装药长度（L1）、堵塞长度（L2）、超钻深度（h）、台阶坡角（α）、炮孔排距（b）、台阶上眉线至前排炮孔的距离（B）、最小抵抗线（W）、炮孔孔距（a）等，如图3所示。为达到良好的爆破效果，必须正确确定上述台阶要素，根据不同的岩性，选择合理的炸药单位消耗量，并准确计算每一个炮孔的炸药用量，计划爆破用药总量和起爆网络的设计等。3.3.1.2 爆破参数计算的一般公式 爆破参数的一般计算公式见表1。 表1 爆破参数一般经验公式 顺号 参数名称 计算公式 公式应用说明 1 台阶高度 按照设计和原地面高差确定 路基以10～18m为宜 2 底盘抵抗线 W1≥Hctgα+B 若底盘抵抗线过大，可以采用浅孔爆破改造之。 W1=（20～40）d W1=（0.6～0.9）H 3 钻孔深度 L=（H+h）/sinα sin90°=1 4 装药长度 L1=（0.7～1.0）W1 控制爆破飞石取大值 5 堵塞长度 L2=L-L1 控制爆破飞石的重要指标 6 超钻深度 h=（0.15～0.35）W1 软岩取小值，硬岩取大值 8 炮孔排距 b=（0.6～1.0）W1 破碎效果好取小值，反之取大值 7 炮孔孔距 a=mW1 前排炮孔 8 炮孔孔距 a=mb 后排炮孔 9 炮孔装药量 Q=qaW1H 前排单孔炮眼药量计算 10 炮孔装药量 Q=qabH 后排单孔炮眼药量计算 说明：炮孔密集系数m是确定爆破块度的重要指标，一般的石方爆破取1.25为宜，采集大块石料宜采用宽孔距爆破技术，m值取2~8。 3.3.1.3 装药量的确定 装药量根据单位炸药消耗量确定，炸药单耗是爆破每立方米岩石所需的炸药量，是深孔爆破最重要的参数之一。影响单耗的主要因素有岩石的可爆性、炸药种类、自由面条件、起爆方式和块度要求等。因此，合理的单耗要根据岩石的物理力学性质、结构和裂隙发育程度，结合生产试验进行选择、调整，由爆破效果、爆堆形状、爆破块度判断单耗是否合适。单耗初植可以按经验或参照同类工程来计算，以2号岩石铵梯炸药为标准见表2，列举部分岩石炸药单耗经验数值。 表2 单位炸药消耗量q值 岩石坚固性系数f 12 3~4 5 6 8 10 12 14 16 20 q/㎏.m-3 0.4 0.43 0.46 0.5 0.53 0.56 0.6 0.64 0.67 0.