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车用聚烯烃类热塑性弹性体的应用及其未来文/ 肖艳聚烯烃类热塑性弹性体(TPO)由橡胶和聚烯烃构成，通 常橡胶组份为三元乙丙橡胶(EPDM)、丁腈橡胶(NBR)和丁基橡胶；聚烯烃组份主要为聚丙烯(PP)和聚乙烯(PE)。热塑性弹性体凭藉得天独厚的优势一举解决了PVC和传统橡胶面 对的环保和低加工效率的瓶颈，一时成为包括汽车在内各领域的材料新宠。热塑性弹性体的出现又被称为橡胶工业的第三次革命。随着技术进步，热塑性弹性体应用不断拓展，尤其在汽车上，无论是车体、内饰件，还是底盘、发动机周边都可找到它的身影，在汽车使用的严峻环境考验中见证其卓越性能。TPO目前成为汽车和家电领域的主要橡塑材料,其中汽车上用量占总产量的75%以上，成为热塑性弹性体(TPE)中增长最快的品种深受市场的欢迎。一、热塑性聚烯烃弹性体应用前景广阔热塑性弹性体的英文缩写TPE，它也还有其它称呼，如热塑性橡胶、可塑性弹性体、热可塑橡胶、环保弹性体等，以及简称“弹性体”。在国际上弹性体是包含橡胶的，橡胶是热固性弹性体。热塑性弹性体从性能上来讲，它具有弹性；从加工工艺上来讲，它具有热塑性，可以像普通塑料一样加工：热起来让其软化、融化，然后注塑机、挤出机、吹塑机就象捏橡皮泥一样，把它捏成人们想要的制品。因为它是热塑性的，所以它可以重复使用，相比热固性橡胶，热塑性弹性体的加工工艺粉尘少，干净，环保。从材料的组成上来看，因大多数热塑性弹性体不含PVC，因此就没有需要加入一些重金属稳定剂，所以说它是 环保的。根据弹性体是否可塑化可以分为热固性弹性体，热塑性弹性体二大类。热固性弹性体，这也就是传统意义的橡胶,热塑性弹性体，缩写为TPE，为上世纪90年代开始逐渐被越来越多的商业化应用。这个分类同样也说明了这2类弹性体加工所采用的是2种不同的方式：橡胶用热固性设备加工，TPE采用热塑性设备加工。烯烃类热塑性弹性体包括TPO和TPV两种，热塑性聚烯烃弹性体(TPO)是由软链段(大于20％)的橡胶和硬链段的聚烯烃构成的共混物。聚烯烃类热塑性弹性体是由橡胶和聚烯烃树脂组成的呈两相分离的聚合物混合物。根据制造方法可分为机械共混型和化学接枝型两种。机械共混型又可分为直接机械共混型和动态部分硫化共混型。呈不均匀的两相结构。物理交联区域显示热塑流动性(结晶硬段)，使共混物兼有橡胶和塑料的双重性。按乙丙橡胶和聚烯烃树脂共混比例的不同，两者的相对黏度不同，若橡胶为连续相、树脂为分散相时，共混料性能近似硫化胶。当树脂为连续相、橡胶为分散相时，共混胶料性能近于塑料，即性能随相态的变化而变化。聚烯烃类热塑性弹性体TPO是乙丙橡胶与聚烯烃（多为聚丙烯）在密炼机或双螺杆挤出机或特制的单螺杆挤出机上，通过机械共混而成。聚丙烯-乙丙橡胶的配比一般为5～60/100，最好为20～35/100。所用乙丙橡胶是部分结晶型的“专用级”。动态部分硫化热塑性聚烯烃弹性体则是三元乙丙无规共聚物与聚烯烃树脂在加入硫化剂于密炼机中共混，经强烈剪切应力作用下，借助硫化剂部分交联而得。共混温度高于聚烯烃的软化点。硫化剂可用有机过氧化物，也可与硫黄硫化体系并用。一般部分硫化乙丙橡胶为60%～80%（重量）最好，至于硫化程度通常用溶解度或溶胀试验来控制，包括乙丙橡胶的凝胶含量测定等。它们的相态结构是由橡胶和聚烯烃两相分离的掺混物。经扫描电子显微镜的图像表明，可以形成橡胶为连续相、树脂为分散相或反之或两者都是连续相的互穿网络结构。随着相态变化，共混物的性能也随之变化。若橡胶为连续相时，呈现似硫化胶的性能；树脂为连续相时则性能近似塑料。这类TPE不需混炼和硫化，采用通常热塑性塑料加工设备进行加工成型，加工温度和加工压力应略高一些，可在极高的加工速度下加工。也可注射、挤出、吹塑成型，也可用压延机加工成板材或薄膜，利用热成型制造形状复杂的制品。可根据需要添加各种颜料制成不同颜色，大多数粒料为本色和黑色。也可加入某些配合剂如抗氧剂、软化剂和填充剂等以改善加工性能和某些制品的使用性能并降低成本。我国TPO/TPV年消费量10万吨左右，其中TPO消费量6.5万～7.5万吨左右，TPV消费量2.0万～3.0万吨。我国TPO/TPV的消费构成为：汽车行业60%，主要用作汽车的保险杠、挡泥板、仪表板等；建筑结构领域21%；电子电气11%；其他领域占8%。TPO/TPV的最大应用领域为汽车配件制造行业，可通过多种加工手段(如挤出、共挤出、注塑等)来满足不同制品的要求，目前得到广泛应用的主要为EPDM/PP和NBR/PP两大类。随着汽车向高性能(高速、安全、舒适、节能、环保)、长寿命及轻量化发展，汽车部件特别是汽车密封系统、发动机系统等采用TPO/TPV取代传统的热固性硫化胶的趋势越来越快。TPO/TPV在汽车密封系统中主要应用于挡风玻璃密封条、侧边反射镜的密封、遮