1、石灰石的预处理和煅烧.pptVIP

烧成的石灰离开煅烧区，或者煤中的碳不再燃烧，石灰石中的碳酸钙不再分解且温度开始下降，这个区段物料经历的过程主要是冷却。而本阶段的的气体因为在冷却石灰的同时进行热交换后升温，升温后的气体导入窑中作为二次风参加燃烧。 1、开始分解前的膨胀； 2、碳酸钙的分解； 3、石灰石的烧结； 4、石灰的冷缩。 石灰石的粒度、形状、装窑方法 窑气的温度、压力和密封 煅烧的温度、碳酸钙的分解率和二氧化碳浓度 无烟煤粒度、配煤率 风温、风压、风量 出料温度 预热区：对流传热。700-900℃ 煅烧区：辐射为主，传导对流为辅。1050-1150℃ 冷却区：强制风冷、对流传热。100℃左右 煅烧工艺条件有以下： 1、煅烧的温度 2、石灰石的粒度 3、石灰石的形状 4、无烟煤的粒度 5、配煤率 6、装窑方法 7、风量 8、风压 9、窑顶出气压力 10、出气、出料温度 11、碳酸钙的分解率 12、窑气中CO2的含量 提高煅烧温度可以提高生产能力，但温度过高容易导致结瘤事故且热损耗高。一般控制煅烧区温度为1050-1150 ℃。 提高煅烧区温度的方法： 1、提高配煤率； 2、加大风量； 3、采用粒度均匀的石灰石。 相同的煅烧温度下，石灰石的粒度越小，所需的煅烧时间越短。 石灰石的粒度越均匀，所烧成的石灰质量越稳定。 名义尺寸相同，各边尺寸比例不同的石灰石煅烧时间 球形或者立方形的 石灰石煅烧时间最 短 各边尺寸比 1:1:1 1:1:2 1:1.5:2 1:2:3 1:3:4 煅烧时间h 1 1.23 1.6 2.2 2.6 无烟煤的粒度应使其燃烧时间和石灰石煅烧时间相适应，而石灰石的煅烧时间主要取决于石灰石的粒度。因此，无烟煤的大小与石灰石的大小成正比。 回转窑使用的燃烧器的燃料是煤粉。无烟煤粒度在0.08mm， 无烟煤的粒度太小： 1、燃烧时间过短，温度达不到，石灰石易生烧； 2、造成透气性差，通风不良，增加能耗； 3、部分太小的碎粒还可能被吹走或顺缝隙下漏，造成窑气粉尘含量增加或冷却区温度升高等。 无烟煤的粒度太大： 1、无法在煅烧区内完全燃烧，使得煅烧区下移，容易造成石灰过烧； 2、一定的配煤率下，易分布不匀，也易产生生烧或过烧； 配煤率就是100kg石灰石所配无烟煤的质量（kg）。 配煤率的大小主要取决于无烟煤中固定碳含量的大小和煅烧温度的高低。 配煤率过高，则窑气中的CO2浓度低，会使石灰石过烧甚至导致结瘤事故； 配煤率过低，则会使石灰石生烧。 无烟煤中固定碳含量为78%~82%时，配煤率为100:12~100:15。 装窑方法有混和装窑法和分层装窑法 混合的优点：石灰石和无烟煤混合比较均匀，适合于配煤率小，一次加入燃烧量不多的立窑。 分层的优点：便于调节无烟煤在窑截面的分布状态，适合于配煤率大的立窑。 风量是指送入窑内的空气量，风量取决于无烟煤完全燃烧所需的理论空气消耗量。 根据计算，如果配煤率为100：15，则煅烧1kg石灰石所需空气量约为1.07m3 风量过小： 1、无烟煤无法完全燃烧，窑气中CO浓度升高，CO2浓度降低； 2、煅烧区温度降低，生烧量增加； 3、煅烧区缺氧，无烟煤在冷却区继续燃烧，使煅烧区下移，无烟煤消耗增加。 风量过大： 1、空气中过量的O2和N2，也使窑气中CO2浓度降低， 2、空气不能预热到所需温度，使燃烧区温度下降，生烧量增加； 3、预热区O2浓度增加，燃煤提前燃烧，使煅烧区上移，窑气温度升高，空气带走热量增加，使无烟煤