制造分厂部门标准窑系统中控操作规程.doc

窑系统中控操作规程 1 目的 本规程旨在树立安全第一的观点，统一操作思想，生产合格熟料，实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳产、高产、低耗的目的。 2 范围 本规程适用于烧成中控操作，即从窑尾排风机至熟料库顶。 3 操作指导思想 3.1树立安全生产、质量第一的观念，在实际中充分利用监测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段，整定出系统最佳操作参数，确保窑长期安全运转及优质高产、低消耗。 3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统、质控处互相协调，密切配合，达到三班保一窑的目的。 3.3统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。 3.4力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工制度波动。 3.5确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各旋风筒、TDF分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。 3.6正确调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人”并提高二、三次风温及熟料冷却效果。 4 窑系统工艺流程简介（注：因C、D线设备配置相同，以D线为例：所有设备代码以“7”开头，C线及公用设备以“6”开头） 4.1入窑生料 生料由生料库内经气动截止阀（7413）、电动流量阀（7414）、斜槽进入喂料缓冲仓（7419），入窑生料均从喂料缓冲仓（7419）卸出，经气动截止阀（7421）、电动流量阀（7422）、斜槽后，经冲击固体流量计（7423）计量后至喂料斜槽（7424），再经斗提(7428)提升至分料器（7430）通过回转下料器（7436①、②）、电动闸板（7437①、②）进入预热器内。 4.2预热器分A列、B两列，生料和热气流进行热交换，在到达A列、B列四级筒后进入分解炉内进行煅烧，为了提高入窑物料分解率，将四级筒下料溜管通过分料器一分为二的双溜管入分解炉，确保入炉生料充分混合与分解，并防止局部高温，然后进入五级旋风筒进行料气分离后入窑煅烧。熟料经篦冷机急冷后进入锤式破碎机（75284）破碎后与篦床下漏下的细料一起由裙板机（7701）输送到熟料库。 4.3分解炉煅烧 三次风入炉方向为径向；出窑废气入炉方向为轴向；入炉煤粉采用四根煤管喷入炉内，由两侧入炉燃烧方式的TDF型分解炉对物料进行分解。 4.4回转窑 窑规格为φ4.8×72m;斜度:3.5%;主传动转速:0.396-3.96r/min;辅传动:11.45r/h，生产能力：5000t/d，额定功率：630KW。 4.5篦冷机 采用三段篦式冷却机，冲程采用液压方式，设计冲程次数15-181L/ min；篦床实际面积为119.3m2,出料温度65℃＋环境温度,7537收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经7701输送入熟料库。篦冷机冷却熟料的废气一部分入窑作为窑的二次风,一部分入分解炉作为三次风,另一部分作为煤磨系统的烘干热源,剩余的气体经电收尘(7537)除尘后排入大气中。 4.6废气处理 预热器的高温气体经增湿塔(7502)降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘(7604)除尘后排入大气。 5 点火前的准备工作 5.1现场检查各主、辅设备是否具备开机条件； 5.2进行单机试车和系统联动试车，确认无异常； 5.3根据工艺要求制定升温曲线； 5.4通知现场检查预热器系统，确认人孔门，清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起； 5.5现场确认柴油储存情况； 5.6确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨； 5.7技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置； 5.8通知现场插好油枪，检查油路通畅； 5.9确认各阀门开度为关闭状态； 5.10通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况； 5.11启动（7506②）风机润滑系统、启动（7512②）窑减速机润滑系统及（7528⑥）篦冷机干油站； 5.12接点火令后，联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置； 以上各条件具备后，即可进行点火操作。 6 点火升温 6.1打开大气排放阀或启动7618排风机，调整7506、7618风机挡板开度，使窑头罩负压维持在-20Pa以内或微正压； 6.2启动一次风机组（7527①）及通知现场起动柴油泵组（可提前打循环）；调整供油站出口压力为2.0Mpa左右。 6.3现场点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风压及燃烧器（7526）的内外流开度； 6.4根据升温曲线进行升温时，注意事项如下： 6.4.1升温温度以窑尾温度为准； 6.4.2升温过程中温度的调整： a.调整喷油量； b.调整窑内通风，维持适当的负压； c.当窑尾升至200～300℃左右时，开始加适量煤粉，实行油煤混烧； 6.5喂煤 6.5.1联系原料系统启动生料