五金机加工件检验作业指导书.doc

五金机加工件检验作业指导书 1.目的 为了在对五金机加工件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于五金机加工件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)： 具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋： 在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤： 冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡： 表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起 4.5变形： 制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈： 五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡： 五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印： 印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印： 印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差： 指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙： 除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差： 装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花： 无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤： 硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见： 指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤： 产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑： 附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷： 应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑： 分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂： 由于受到较强的外力致使产品裂开 4.22缺口： 压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平 4.23积聚： 喷油或喷粉过多时产生的堆积 6.抽样计划 6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样 6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.5 7.外观检查的环境条件 在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。 7）1.照明环境 7）1.1.光源：尽量在北侧、自然光（约上午8:30～10.30或下午3点～5点）的条件下进行。如果没有自然光的条件，则在下列中选择。 a) 天然日光色荧光灯（D-SLP）6500K b) 颜色评价用纯正色荧光灯（W-EDL-50X）5000K c) 日光色荧光灯+白炽灯 7）1.2.照度：在检查台面上的照度应在1000 1X以上。并且均衡度应在0.8以上（注：均衡度是表示在检查台上的照明的均衡性，用最小值/最大值计算）。 7）2.观察条件 注：以下观察条件不适宜在用罩板对点进行大小确认时的场合 7） 2.1.方向（如下图） a) 光线与桌面垂直的时候，以45°的角度方向进行观察； b) 光线与桌面成45°的时候，以90°的方向进行观察； 7）2.2.光线从各个方向平射的时候，以45°或90°进行观察. 7）2.3.方法：与观察物保持30～50cm的距离用肉眼进行观察，比较。 观察者：观察者必须不是色盲，并且视力（裸视，矫正）在1.0以上 8.外观检验的判定标准 原则上不允许出现开裂、生锈、变形、缺口、脏污、批锋、起泡、脱漆等人为缺陷。其它缺陷或缺陷判定参考下表判定: 8）1 A面 不良项目 测试工具 缺 陷 判 定 缺陷等级 Maj Min 污 点 杂 质 气 泡 目测/菲林片 5个异色点≥0.3mm或8个同色点≥0.5mm V 缺陷间的距离≤50mm V 杂质点突起，有明显手感 V 裂痕／缺口 目测／卡尺 标准检验条件下可见 V 尺寸 卡尺 超出图纸规格要求 V 披锋 目视 可见且影响外观、装配、触摸有锋利感 V 划伤 目测/菲林片 硬划伤任何角度可见，长度≥3mm 宽度≥0.2mm; V 硬划伤在100cm2＞2条，每个外观面超过3条 V 磨花 长≥ 10.0 mm 宽 ≥ 0.1mm V 磨花在100cm23条，整个外观面不超过1条 V 毛屑 目测/菲林片 直线型：长≥ 5.0 mm 宽 ≥ 0.1mm V