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×公司6S管理（试行） 1．目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。 2．范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、生产现场、车间、仓储和厂房区域等均适用。 3．定义： 3．1 工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度、粉尘等），物的因素一般包括：厂房维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。 3．2 6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。 3．3 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 3．4 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 3．5 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 3．6 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。 3．7 素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 3．8 安全：指企业在生产过程中，能够在工作、行为、设备及管理一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作。“死角”或凌乱不堪的地方； 5．5．1．2 没有闲置或不能使用的输送带、推车、台车、叉车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等； 5．5．1．3 没有闲置于各生产车间的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等； 5．5．1．4 工作场所没有不该有的东西，如：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸、纸屑、杂物等。 5．5．2 通道的环境要求： 5．5．2．1 通道宽度要求： A）、人行道：1.0米以上； B）、单向车道：最大车宽 + 0.8米以上； C）、双向车道：最大车宽 X 2 + 1.0米以上。 5．5．2．2 通道规划的颜色要求： A）、通道线颜色：黄色。 a）、通道线表示法：用黄色胶带粘贴或黄色油漆涂刷。 B）、通道线颜色度宽： a）、主通道：10cm； b）、次通道或区域线：5--7cm。 5．5．2．3 通道的其它要求： A）、尽量避免弯角，考搬运物品的方式采取最短距离。 B）、通道的交叉处尽量使其直角。 C）、左右视线不佳的道路交叉处尽量予以避免。 D）、在通道上不可停留和存放任何物品。 E）、要时常保持通道地面干净，有油污时应立即清除。 F）、安全出口必须畅通，不可堵塞，并且要有“安全出口”标示。 5．5．3 工作场所的环境要求： 5．5．3．1 使用拖把、扫把定时清扫工作场所/车间/厂房的地面、塑料板、工作台、机器设备、测量设备等。 5．5．3．2 工作场所内不可放置3日内不使用的物料。 5．5．3．3 零件、产品或材料应将其置于周转车上或塑料筐或其它容器内，不可直接将其置于地面上，并且对其要有一定的标识。 5．5．3．4 零件、外购/外协件、在制品（半成品）、成品不可掉于地上。 5．5．3．5 经常清理地面，使其清洁、干净，不可有油渍（油污）或水渍。 5．5．3．6 消防栓与公告栏前均不可有障碍物。 5．5．3．7 工作场所内不可有“没有必要”的架子或障屏影响现场的视野。 5．5．3．8 车间现场车行道、人行道及安全通道要畅通，地面应平整无破损。 5．5．3．9 地面、墙壁、工具箱内外，工作台上下，塑料板和机床内外均需保持整洁，无散落套圈，机床周围不准放置与本机台无关的物品。 5．5．3．10 检测仪器、器具、标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和工序磕碰伤。 5．5．3．11 工位器具（工具箱、工作台、踏脚板、在制品塑料/筐板等）均需按规定位置摆放，不能超出规定的标准线。 5．5．3．12 工序间产品要摆放整齐，在加工摆放过程中要轻拿轻放，防止磕碰受损，并及时交检，做好防护。 5．5．3．13 工作间内严禁吃零食，吃饭，看书刊杂志，不准将雨具带入