§2.1概述.pptVIP

二、影响加工精度的原始误差及分类 三、误差的敏感方向 § 2.2 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 (1)试切法调整 (1)调整法调整 三、机床误差 2、机床主轴的回转运动误差 （2）主轴回转误差对加工精度的影响 （3）主轴回转运动误差的影响因素 （4）提高主轴回转精度的措施 3、机床传动链的传动误差 四、夹具的制造误差与磨损 二、工艺系统刚度的计算 三、工艺系统刚度对加工精度的影响 解决方法：恰当的布置支承点的位置可以减小由于自重引起 的变形。如图所示： 四、机床部件刚度 五、减少工艺系统受力变形的措施 采用合理的装夹和加工方式 § 2.4 工艺系统的热变形对加工精度的影响 § 2.5 加工误差的统计分析 在机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下常产生复杂的变形，破坏工件与切削刃相对的正确位置，从而产生加工误差。 一、概述 （一）引起工艺系统受热变形的热源 系统内部热源 (切削热和摩擦热) 系统外部热源 (如太阳辐射热) 一方面:工艺系统受热源 影响，温度逐渐升高 另一方面:热量通过各 种传导方式向周围散发 主要热源 导热传热 对流传热 辐射传热 热的传递方式： 二、工件热变形对加工精度的影响 （一）工件比较均匀的受热 切削热比较均匀地传入工件，其温度沿工件全长和圆周分布都是比较均匀的，其热变形按物理学热膨胀公式可得： （二）工件不均匀的受热 可以看出 平面加工热变形 ΔX φ/ 4 φ L S （三）刀具热变形对加工精度的影响 刀具的热变形主要是切削热引起的，传给刀具的热量虽不多，但由于刀具体积小、热容量小且热量又集中在切削部分，因此切削部分仍产生很高的温升。 图中A曲线为连续切削时车刀热变形曲线，初始阶段增加很快，随后变得缓慢，最后趋于热平衡状态。 图中C曲线为间断切削时车刀热变形曲线，由于刀具有短暂的冷却时间，其变形曲线具有热胀冷缩双重特性，总的变形量比A要小，最后稳定在Δ范围内。 图B为冷却曲线，当切削停止后，刀具温度立即下降，开始冷却较快，以后逐渐减慢。 （四）机床热变形对加工精度的影响 立式平面磨床 车床 铣床 双端面磨床 （五）减少工艺系统热变形对加工精度的影响 减少热源的发热和隔离热源 均衡温度场 采用合理的机床部件结构及装配基准 控制环境温度 加速达到热平衡状态 研究加工精度的方法 单因素分析法：对影响加工精度的主要因素逐个分析 统计分析法：运用数理统计的方法加以处理和分析 一、加工误差的性质 根据加工一批工件时误差出现的规律，加工误差可以分为： 系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，又称为常值系统误差。 随机误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机的，又称为变值系统误差。 二、分布图分析法 （一）实验分布图 1、基本概念 样本容量：成批加工某种零件，从中抽取一定数量进行 测量，其件数就称为样本容量。 极差：样本尺寸或偏差的最大值与最小值之差。 2、基本公式 主要决定于调整尺寸的大小和常值系统误差 反映了该批工件的尺寸分散程度。它由变值系统误差和随机误差决定的。 为了使分布图能代表该工序的加工精度，不受组距和样本容量的影响，纵坐标改为频率密度 图2-53 由图可知 （二）理论分布曲线（仅讨论正态分布） 概率论已经证明：相互独立的大量随机变量，其总和的分布是符合正态分布的，用调整法加工一批零件时，其尺寸误差可以看做是由很多相互独立的随机误差综合作用的结果，近似符合正态分布。 图2-54 图2-55（a） 图2-55（b） （三）分布图分析法的应用 判别加工误差的性质 确定工序能力及等级 估算合格品率和不合格品率（参考例题2-4） 式中：T—工件尺寸公差 必须指出 【例】 无心磨销轴外圆，要求直径 ，抽样检查尺寸接近正态分布， ，试分析其加工质量。 φ12 -0.016 -0.043 【解】 1）作分布图 Q 销轴直径尺寸分布图 11.959 11.974 11.989 Δ 11.957 11.9705 11.984 ① 提高工序能量（如改换高精度机床） ② 重新调整机床，使公差带中心与分布中心尽可能接近 查表2-5，有：F(z)=0.4772 得：Q=0.5-0.4772=2.28% 4）