失效模式及后果FMEA(四).ppt

 . F M E A.潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis 课程目标 失效模式及其后果分析 为可靠性工程中常用的手法，美国军方于80年代正式订为军方规范（MIL–STD-1629A）其目的在改善产品和制造的?可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。 掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略FMEA之好处，并符合TS16949的要求。 第一章 FMEA概述 §1.1 何谓FMEA FMEA 是一组系统化的活动.是一种以团队为基础的、用来帮助用户识别、消除或减少在产品或过程设计和服务传递中潜在故障因素影响的解决问题工具。其目的是： 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 书面总结上述过程。 §1.2 FMEA的基本步骤 确定分析的开始点。 收集所有支持分析的相关输入项。 确定潜在的故障模式。 量化与各个潜在故障相关的风险。 风险评估以严酷度、发生频度和故障检测为基础。 为最重要的风险制定纠正措施计划。 重复分析直到所有潜在故障呈现“可以接受”的风险水平。 怎样的风险算是“可以接受”的必须由FMEA授权的人员清晰定义。 编写成果文件 报告或递交成果 §1.3 FMEA团队成员 一个FMEA团队成员至少应配备以职能部门的代表人选： 设计过程 制造过程 生产 质量与可靠性 采购与材料控制 销售与市场 顾客 §1.4 FMEA的输入 过程流程图或职能模块图 设计说明书 顾客需求/规范 测试数据/结果 其他相似过程的数据和设计技术 质量保证数据 故障与返工数据 设计与结构更改数据 以前的各种FMEA 定量分析的结果（DOE/SPC/过程能力评估、可靠性评估等） §1.5 FMEA的输出 故障模式与影响分析文件 系统、子系统、设计、过程和/或服务交付文件 建议报告 纠正措施报告 设计更改 符合性报告 汇报与展示 §1.6 FMEA与其他质量工具 因果图 过程决策程序图 直方图 帕柆托图 连线图 力场分析 故障树图 根本原因分析 §1.7 FMEA风险评估与组成 FMEA风险因素---严重度、发生频度、检测度。 严重度（S）： 发生失效时对下序零件、系统或顾客影响后果的严重程度。严重度的评估分为1到10级。 频 度（O）： 指某一特定的失效起因出现的可能性。频度的评估分为1到10级。 探测度（D）： 指在零件或系统投产之前，检测失效起因的能力的指数。检测的评估分为1到10级。 EMEA风险优先序数 RPN ＝ 严重度（S）×频度（O）×探测度（D） RPN的取值范围是： RPNmin = 1, RPNmax = 1000 §1.8 根据RPN采取行动 一般情况下，对潜在失效采取纠正行动是根据风险序数的降序排列。 帕拉狄策略:(当案例中RPN的结果相同时) 消除发生频率 减小严重度 减小发生频率 提高检测度 在执行文件中作出界限规定。譬如，规定当RPN达到200时，应当采取措施。 §1.9 FMEA的应用领域 FMEA被应用于4个方面，它们是： 系统的FMEA 设计的FMEA 过程的FMEA 服务交付的FMEA §1.10 FMEA表格 FMEA是一个文件化的过程,以下列示两个只要表格. 第二章 设计FMEA (DFMEA) 顾客的定义 设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是指“最终使用者”，还包括内部顾客如生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。 DFMEA的开发（开始点） 设计FMEA从设计意图开始。确定顾客需求并明确定义期望特性，是成功实施设计FMEA的前提。 失效模式 典型的故障模式包括： 裂纹 变形 松动 泄漏 粘结 短路（电器） 氧化 断裂，等等 潜在失效后果 典型的失效后果包括： 噪声 工作不正常 不良外观 不稳定 运行中断 粗糙 不起作用 异味 工作减弱，等等 潜在失效的原因和机理 典型的失效起因 规定的材料不正确 设计寿命估计不足 应力过大 润滑不足 维修保养说明不当 环境保护不够 计算错误等 设计FMEA 严重度判别标准 表2.3 设计FMEA 发生频度判别标准 表2.4 设计FMEA 探测度判别标准