第五章节 粉末冶金成形01.pptVIP

目 录 5.0 绪论 5.1 粉末冶金基础 5.2 粉末冶金工艺 5.3 粉末冶金零件结构的工艺性 5.4 粉末冶金材料 学习重点： 1、掌握粉末冶金的机理； 2、了解金属粉末的制备方法； 3、掌握粉末冶金的工艺过程； 4、了解粉末冶金材料的性能及应用。 1.粉末冶金的发展史 海绵铁粉(sponge iron) 时间：公元前3000年前，最早的粉末冶金技术，生产的粉末是海绵铁粉。 生产方法：较纯的铁矿（Fe3O4）→木炭还原（在木炭炉内） →海绵铁→破碎成细粒→清洗干净→拣出脉石和渣→压制→烧结（或松散状态烧结）→锻压→产品 锻压铂（wrought platinum) 熔点：1772℃ 时间：1750~1850年 生产方法：自然铂→清洗干净→压制成形→烧结→热锻→ 锻压铂 生产国家：西班牙、英国、前苏联 发展状况：随着科技的发展，合适的炉子和耐火材料出现。P.M生产锻压铂的工艺消失，现在采用F.M法。 钨丝(tungsten wire) 熔点：3140℃ 时间：20世纪初开始，1913年获得专利 生产方法：WO3→氢还原→W粉→烧结→低压高密度电流再烧结→ 密度90%的固态W →模锻 →钨丝 还原反应： WO3+3H2= W+3H2O 烧结温度： 1200℃； 模锻温度： 2000℃ 高熔点金属（ refractory metal) Mo、Nb、Ti、Ta、Zr 时间：1940年前采用粉末冶金方法，1940年后采用真空电弧、电子束 自润滑轴承或含油轴承（self-lubricating bearing) 时间：20世纪20年代 特征：孔的体积占轴承体积的15~30%，润滑剂贮存在孔内 材料：90%Cu粉，10%锡粉，无机物粉 生产方法：Cu粉+锡粉+无机物粉→混合→压制成轴承形状→烧结→多孔轴承→浸渍（油） →含油轴承 与自润滑轴承相关的产品 多孔过滤器、金属电刷（Cu粉和石墨粉）、摩擦材料等。 硬质合金(cemented carbides) 时间：20世纪20年代，1925年获得专利 特征：硬度高、耐磨损，作为切割工具、模具或轧辊等 材料：金属碳化物（TiC、TaC、WC）、金属粘结剂 生产方法： WC粉+Co粉→混合→→烧结→硬质合金 烧结温度：1400 ℃； 烧结气氛：氢气 微观结构：粘结剂基体中弥散着碳化物颗粒 结构件(structural parts) 时间：20世纪30年代后期 最早的结构件：油泵齿轮，由铁粉和石墨粉混合烧结而成，基体为共析合金钢，有25%孔，性能类似于铸铁 结构件种类：铁基零件、低碳钢、不锈钢、铜、青铜、黄铜、镍、铝、钛、银等 特点：数量大、用途广，自动压制、连续烧结炉烧结 生产方法：传统方法→再加工（浸渍、热锻、淬火和回火、渗碳、渗碳氮）→结构件 最先进的技术——热固结（hot consolidation) 热固结：压制与烧结结合起来同时进行的一种技术 时间：20世纪40年代后 热固结方法：热压、热等静压、热挤压、热锻等 热固结产品：工具钢、超合金、钛合金等 产品特征：全密产品 （3）粉末冶金与熔化冶金的区别 Powder metallurgy ：P.M; Fusion metallurgy ： F.M 产品成分、结构不同 P.M最终产品成分未变，只是粉末固结在一起； F.M最终产品组织结构发生变化，例：开始是两种金属，最后是合金。 产品性能不同 P.M可生产特殊性能产品，例：高熔点金属、多孔材料、摩擦材料、磁性或电性能材料； F.M只能生产普通产品。 生产工艺不同 P.M工艺 a.传统方法：金属→化学法、物理法、机械法→不同形状、粒度的粉末→混合→压制→烧结→制品→后处理 b. 先进技术：热固结——压制和烧结同时进行（热压、热挤压、热等静压、锻压等） F.M工艺 金属→熔炼成锭→轧制、拉伸、挤压、锻压、机加工→线材、棒材、型材等不同形状、不同性能的产品 5.1.1粉末的化学成分及性能 1、粉末的化学成分 粉末——尺寸小于1mm的离散颗粒的集合体。 常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体含量不超过1%～2%，否则会影响制品