塑料的成型工艺分析.doc

塑料的成型工艺分析 塑件尺寸分析 （1）外形尺寸 该塑件壁厚不均匀，但塑件整体尺寸不大。塑料熔体的流程不太长，适用于注射成型，零件尺寸见附图一。 附图一 制件零件图 （2）精度等级 每个尺寸的公差都不一样，有点属于一般精度，有的有较高精度要求的，就按实际公差进行计算。 （3）脱模斜度 ABS属于无定型塑料，成型收缩率小，查相关资料，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。 2、制件材料性能分析 （1）使用性能 综合性能好。冲击强度，力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表面可镀锘，适合做一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 （2）成形性能 1、无定形塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。 2、吸湿性强。含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 3、流动性中等。溢边料0.04mm左右。 4、模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑料表面呈现白色痕迹。 （3）ABS的主要性能指，标其性能指标见下表-1 表-1 ABS的主要性能指 密度／ 1.02～1.08 屈服强度／MPa 50 比体积／cm×g 0.86~0.98 拉伸强度／MPa 38 吸水率（%） 0.2~0.4 拉伸弹性模量／MPa 1.4×10 熔点／°C 130~160 抗弯强度／MPa 80 计算收速率（%） 0.4~0.7 抗压强度／MPa 53 比热熔／J*（kg×°C） 1470 弯曲弹性模量／MPa 1.4×10 制件成型过程及工艺参数的选定 （1）注射成型过程 1、成型前的准备。对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。 2、注射过程。塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇筑系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3、塑件的后处理。处理的介质为空气和水，处理温度为60～75°C，处理时间为16～20s. （2）注射工艺参数 1、注射机；柱塞式 2、料筒温度（°C）：后段150～170； 中断165～180； 前段180～200。 3、喷嘴温度（°C）：170～180。 4、模具温度（°C）：50～80。 5、注射压力（MPa）：70～90。 6、成型时间（s）40。 二、模具的结构形式 注射模是塑料注射成型工艺中不可缺少的工具，虽然其结构形式多种多样，但通常按结构特征来说，可分为二板式注射模、三板注射模、哈夫式注射模等。 二板式注射模是最简单的一种结构形式，是由动模和定模两块组成的。二板式注射模可设计成单型腔二板式注射模和多型腔二板式注射模。根据实际塑件的要求，单型腔二板式注射模也可以增添其他部件，如支撑销和活动成型芯等。在本设计中，由于零件结构简单，故可采用。 三板注射模是在二板式注射模的两块外，还有一块活动的模板，所以叫做三板式注射模，俗称双开模。这块活动模板上，可设置浇口、流道以及动模所需的其他部件。模具开启时，这块活动模板与上述两模板分离，塑件与浇口冷料分别从该板两侧取下，因此，三板式注射模就有两个相互平行的分型面。三板式注射模也有一些缺点，如制造成本较高，加工复杂，模具重量增大制造周期长等，所以很少用于大型或特大型塑件的注射模成型。 哈夫式注射模的成型部件大都是由两半组成，这类模具主要应用于成型有侧孔或侧凹的塑件。哈夫滑块的动作方向常常和动、定模开模方向相垂直。型腔内的空气利用模具结构构件之间的间隙排出，不另设排气槽。 1、分型面位置的确定 选定分型面时通常应考虑下列基本原则： （1）分型面应选择在不影响塑件外观的部位，如四角或边缘，而且由于分型面所产生的的飞边要容易修整。 （2）分型面应尽量简单，避免采用复杂形状以减少配合不良时的溢料现象和二次加工的困难； （3）分型面的选择应有利于塑件的脱模； （4）分型面不应影响塑件的尺寸精度 （5）分型面尽可能和料流的末端重合，以利于排气； （6）分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。 这里选择定模板和哈夫滑块的接触部分为模具的分型面。这是哈夫块与锁紧块利用导槽分型，限位销限制分型距离。 通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在零件截面积最大且有利于开模取出塑件的低平面上，其位置如图-1所示。 图-1 分型面的选择 使用CATIA软件进行零件的分模模拟，得出上下模如下图： 上模型腔 下模型腔 型腔数量和排列方式的确定 （1）型腔数量的确定 该