自动焊技术在万立油罐施工中的综合应用(修改)任鹏举.docVIP

自动焊技术在10×104m3储油罐施工中应用 摘要　 随着社会科学技术的进步，市场机制的形成完善，设备制造必然要求制造工期短，焊缝成形美观，焊接生产成本低的方向发展。焊接自动化率的提高标志着产品制造技术的不断提高，降低生产成本，提高产品内在和外观质量，提高企业形象，参与市场竞争，奠定企业长足发展的基础。本文以国家石油储备库曹妃甸原油罐区工程中四台10×104m3储罐工程为例，全面介绍低合金高强钢（MnNiVR） 图2.2　易出现缺陷部位的示意图 2.1.3　焊接要点 1、由于边缘板采用单面V形坡口，产生的变形主要是焊接角变形，从边缘板外端底部垫起35～40mm，进行反变形处理，组对时外部间隙小一些，一般6～7mm，内侧间隙稍大，8～9mm为宜。 2、焊接过程中注意坡口及层间的清理，以防止层间清理不干净引起的焊接缺陷。 2.2 罐底中幅板的焊接 2.2.1　罐底焊接存在的问题 2.2.1.1罐底中幅板的焊接存在最大的问题是焊接变形。表现在：焊缝角变形、罐底的局部焊缝翘曲，底板局部凹凸度超标、严重时，罐底会产生较大的波浪变形，致使罐底板几何尺寸超标。 2.2.1.2产生变形的原因： 1、坡口预制质量不高。这样容易造成坡口组对间隙不均匀，局部可能会出现间隙小于6mm，甚至可能达到15mm左右，并且在一条焊缝上不同的位置间隙也不均匀，这样造成现场焊接，在不同间隙的部位焊接热量分布不均匀而造成变形量大； 2、钢板预制时，钢板没有经过平板处理，以至于钢板在轧制过程中存在的内应力不能释放，另外由于运输过程中也会造成钢板表面不平整，局部出现波浪变形；在铺板时出现如图情况，以至于在组对过程中产生较大的组装应力； 3、焊接方法影响：传统的焊条电弧焊打底加埋弧焊填充盖面的方法焊接热输入主要被母材吸收，致使母材吸收热量多，导致焊接焊接应力增加，从而导致焊接变形增大。 4、焊接顺序不合理。2.2.1.3　防止变形产生的措施： 1、提高装配质量，避免强力组装，最大限度地采取释放焊接应力的措施，及在区域焊接完成后，一定要将其周围的拘束应力释放掉，然后再重新组对焊接； 2、选择正确的焊接顺序。 (1)　先焊接中幅板的短缝，后点焊焊接中幅板长缝，点焊时必须由中间向两端一次点焊完毕。 (2)　焊接时按照焊接程序分区域进行对称焊接，长缝采用分段退步焊。在采用分段退步焊时，同时考虑到自动焊的焊接工效，分段的长度为800～1000㎜。 3、焊接方法的改进：底层焊道采用熔化极气体保护焊方法，此方法的优点是焊接变形小、抗锈能力强，焊接热输入小；填充盖面采用焊接一次成形的碎丝埋弧焊方法，该方法虽然焊接电流大，但由于碎焊丝的加入，电弧的很大一部分热量被碎焊丝吸收了，母材吸收的热量相对便小，焊接热量的减小导致焊接应力变小，从而焊接变形减小。 2.2.2　焊接工艺 中幅板材质为Q235-B，壁厚为11mm，焊接采用CO2气体保护自动焊打底焊，提高了焊接效率，减少焊工的劳动强度，焊材选用H08Mn2Si；填充盖面采用碎丝埋弧自动焊，焊丝H08A+碎丝，焊剂为HJ431。 3　壁板纵缝气电立焊技术 3.1　工作原理 气电立焊是九十年代发展起来的一种新型焊接工艺。它采用专用药芯焊丝、CO2 气体保护；采用循环冷却水强制成形技术，焊缝正面用水冷滑块，焊缝背面用水冷铜挡排或陶瓷衬垫；焊接小车携带焊枪和滑块沿刚性轨道运行，随焊缝熔池的上升而同步上升，焊缝水冷强制一次成形，可获得美观的焊缝成形和优质的焊接质量。该工艺的特点是：主要焊接垂直和接近于垂直位置的立向焊接接头。焊接线能量大、中厚板可一次成形、施工效率高。与厚板焊接中的多层多道焊工艺相比，由于节约了多层多道焊工艺中每道焊接后的处理工序，使施工速度得到大大提高，在所有电弧焊方法中其焊接生产率为最高，生产效率提高十几倍甚至几十倍，它的焊接效率是手弧焊的30多倍，焊接板厚20mm 、长2400mm的立缝，气电立焊仅用20分钟，而手弧焊要用10多个小时。能使储罐施工周期大大缩短，目前在大型油气罐等的建造中得到迅速推广应用。 3.2 焊接方法、焊材和设备的选择 10×104m3浮顶油罐壁板材质,厚度从32mm到12mm，四台罐立缝总长度为1768.2m，焊接工作量较大，由于施工区域距海较近，空气湿度大，因此高强钢焊接前对坡口施焊端进行100℃预热处理。 现场采用两台气电立焊机对称完成纵缝焊接，焊接小车为YS-EGW气电立焊机（见图3.2），焊接电源为美国林肯公司生产的DC-600电源，高强钢焊接选用大西洋生产的DWS-60G药芯焊丝，低碳钢和低合金钢选用DWS-43G焊丝，保护气体为CO2。 3.3　坡口型式及尺寸 气电立焊适用的坡口形式为采用V 型和X型，根据板厚度及焊接线能量的要求采用不同的坡口形式，厚度小于等于25mm的采用