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高压加氢脱硫装置专用阀门铸件 开发及产业化 可 行 性 研 究 报 告 目录 一、项目实施的背景和意义 - 3 - 1.1 项目背景 - 3 - 1.2 项目实施的必要性 - 4 - 二、国内外研究现状和发展趋势 - 6 - 三、研究开发的主要内容和技术关键及主要创新点 - 7 - 3.1 主要研究内容 - 7 - 3.2 技术关键 - 8 - 3.3 主要创新点 - 15 - 四、预期目标（主要技术经济指标、社会效益，技术应用和产业化前景以及获取知识产权的情况） - 17 - 4.1 主要技术经济指标 - 17 - 4.2 社会效益、技术应用和产业化前景 - 18 - 4.3 自主知识产权情况 - 19 - 五、 项目实施方案、技术路线、组织方式及课题分解 - 20 - 5.1 项目实施方案 - 20 - 5.2 项目技术路线 - 20 - 5.3 组织方式与分工 - 23 - 六、 项目计划进度 - 24 - 七、现有工作基础和条件 - 25 - 附表： - 28 - 一、项目实施的背景和意义 项目背景 石油时代的到来，为加快人类的工业化步伐起到了无可限量的作用。目前中国已取代日本成为全球第二大石油消耗国（仅次于美国），预估10年内中国的石油需求将从目前的每日600万桶膨胀近一倍至1150万桶。汽车工业将是汽柴油消费最主要的推动力，乙烯工业的发展将使化工用油进一步上升。 刚开采的原油有大量的夹杂物，硫含量通常高于10~14%。传统的炼油技术不能有效地提纯石油中的杂质，特别是有害气体S,会导致人们在使用石油产品时有害气体的大量排放，由此带来的环境灾害已成为全球性的难题。为减少有害气体的排放，还人类以绿色环保的生存空间，对原油采用加氢脱硫工艺进行提纯处理是目前国际公认的先进炼油技术，可大大改善油品质量和纯度。 加氢脱硫工艺就是原料油在高温（400℃-500℃）和高压（20MPa-42 MPa）环境下加入氢、硫化氢等催化剂，经过一系列的化学反应，去除原料油中的硫、氮、非金属夹杂质物，提高石油产品纯度。该项工艺在发达国家已于上一世纪末开始普及，由于受阀门和铸件国产化能力的限制，我国进入二十一世纪才逐步引进，2010年前国内近一百套装置所用阀门，几乎全部进口，而制约因素主要是没有可靠稳定的铸钢生产能力。 阀门是该加氢脱硫装置中最重要和关键的零部件，直接影响工程的可靠性和安全，由于以上恶劣的工况，对阀门的质量和可靠性提出了很高的要求，尤其对阀门铸件的材质要求：耐腐蚀、耐高温、耐高压，抗氢脆，防气孔和泄漏。高性能铸件是实现高压加氢装置及阀门实现国产化的主要瓶颈。 国家发改委和有关部委提出加氢炼油装置和大型乙烯工程装置，要加大国产化力度，争取十二五期末基本实现国产化。本项目的研发和国产化，意在突破该行业的瓶颈，解决铸件在恶劣工况下的安全使用难题，填补国内空白，使加氢脱硫装置专用阀门今早国产化。 项目实施的必要性 （1）加氢阀的极端工况急需有安全可靠的铸件提供保障 阀门是加氢装置中控制流量的重要部件，用于调节高压氢气及硫化氢等气体，以及原油和石油产品的流量。高压加氢装置阀门的介质环境有两个突出特点：一是高温高压；二是临氢（并伴随硫化氢和硫）。高温高压不仅仅是因为阀门承受的介质温度高（400℃-500℃）、压力高（20MPa-42 MPa），而且还在于其介质为易燃易爆的高压气体（氢气+油气、或氢气、或硫化氢）。众所周知氢气为最小分子气体，渗透性极强，极易使金属材料发生氢脆性、氢裂等，使机械性能恶化，导致爆炸泄漏等重大安全事故；氢气也是易燃易爆气体，一旦与空气接触极易发生燃烧爆炸，造成严重后果。硫化氢在降凝状态下，呈无色无味但剧毒，一旦泄漏吸入人体就会导致中毒严重者死亡。硫是腐蚀性极强的有害元素，金属材料在含硫量极高的环境下对其使用和寿命都是致命的。 高压加氢阀门就是在这样一个要求极高的环境下使用，一方面环境非常恶劣，介质极易使金属材料腐蚀；另一方面必须保证装置绝对不泄漏。加氢阀门直接影响着加氢装置的安全，而作为阀门的关键组正，阀门铸件又直接影响着阀门的整体安全使用性能。高压加氢阀门及铸件的研发及产业化，就是要面对加氢装置所处的高温、高压、临氢等复杂的极端使用环境。这对阀门提出了很高的要求，但更是对阀门所用铸件材料及其性能提出了特殊要求，以最大限度地降低危害，保证安全、可靠、环保。 没有加氢阀门铸件的提供，就无法满足加氢阀门的产业化生产，也就无法满足炼油行业对加氢装置的需求。 （2）我国急需加氢阀门铸件实现以国代进，节汇创汇，提升民族品牌 仅我国市场，目前一年需要加氢处理3亿多吨原油，到2020年预计年需求石油达5-6亿吨。按每年新增或改扩建40套加氢装置，每套装置至少需要加氢阀门128台套，按平均每套阀门铸件2吨计算，一套加氢装置需加氢