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FMEA/FTA基础（通用篇） * １、有关设备性赖性的思维方式的变化 　起初，机械故障被视为不得已发生的故障。 对于小型设备、单体设备，即使发生故障也不会出现很大的影响。 但是，随着高技术产品的上市，产品的性赖性及设备的性赖性对经济、社会有很大的影响，因此机械故障也就不可忽视。 尽管如此，设备故障时，也通常只是凭原有的技术和过去的经验，采取再法防止对策。　自1940年，美国开始了喷气式飞行机和宇宙火箭等的大型开发，由于系统故障对各方面都有很大影响，防止故障于未然才变得更为重要。 在这个性赖性解析手法中，这次要学习的有FMEA和 FTA。 FMEA（Failure　Mode　and　Effect　Analysis） 　?设计品目的潜在故障导致系统故障的解析 　　　＝假定是系统的所有构成品目在使用中发生故障，这就要研讨对系统达成任务 的影响，找出性赖性方面的弱点，提出适当的对策方法，以求防止故障以 未然。 本应用于设计阶段，有时也可用于使用中的设备的改善。 FTA（Fault　Tree　Analysis） ?系统特定缺陷现象的发生原因的追溯及解析 　　　＝在系统中所发生的现象里找出不理想的现象，追溯其发生缺陷的路径、寻找 原因、提出对策方法，以求防止缺陷现象的发生。　和FMEA一样，应用于 设计阶段，也可用于特定项目故障及灾害等的改善。 　　　　　　　FMEA １、　根据构成品目展开辅助系统及系统水准 （Bottom　Up） ２、　　列举构成品目的所有故障类型 　　　　扩大潜在性单一故障的解析范围 ３、　　不考虑故障类型之间的相互关系 　　　　单独考虑对系统及上位水平的互相影响 ４、　　适用于多重故障类型的解析 ５、　　只解析相关事物 不考虑认为失误的外界影响 ６、　　适用于系统机能的解析或用途的解析 　　　　　　　　　　　FTA 根据系统展开构成品目理论图的样式 （Top　Down） 找出不理想现象的相关故障类型 深入寻找各相关原因 考虑故障类型之间的相互关系 从输出到输入使用树枝的形式表示 适合单一故障类型的解析 解析相关事项 外界影响也一同考虑 适用于涉及人命、硬件损坏等安全性现象的解析 ２、FMEA和FTA的比较 ３、故障影响的分级（基准） 工程计划　　　　　　　　　　　　制造所引起的缺陷按以下标准 　　　　　　　　　　　　　　　　　 进行评价 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　级别 　　 经常发生 　　　　　　　　　　　　　　 每１０小时１次 　　９～１０ 　　　　　　　　　　　　　　　 容易发生　　　　　　　　　　　　　　　　１００　〃　 〃　　　 　７～８ 适当发生　　　　　　　　　　　 　　　　１０００　 〃 　〃　　　　　 ５～６　　　　 不怎麽发生 　　　　 　　　　　１００００　〃 〃　 　　　　 　３～４ 几乎不发生 　　　　　　　 　１０００００　〃　 〃　　　　 　　　　２ 很难发生　　　　　　　 １０００００　〃　 〃　　　 　　１ 涉及人身安全、爆炸火灾的故障 ９～１０ 生产停止3天以上〃　　　　　　　　　〃 不能运转、破损、异常反应等故障 ７～８ 生产停止1天～2天的〃　　　　　　　〃 运转中机能性中等故障