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RTG主梁制造过程的质量控制 2010年1月27日 摘要：主梁是RTG金属结构中的重要部件，为保证其制造质量，要对其制造过程进行质量控制。在简单介绍RTG主梁的结构特点和质量要求后，详细介绍了RTG主梁制造过程中下料、装配、焊接、热矫等工序的质量控制要点。 关键词：起重机 主梁 质量控制 装配 焊接 轮胎式集装箱门式起重机主梁在整个金属结构系统中起着承上启下的作用。其制造质量的好坏，不仅关系到结构的承载能力，而且对后续龙门架的总部装和小车的正常运行有较大影响。因此，加强对RTG主梁制作过程的质量控制具有重大意义。 l 结构特点和质量要求 以国内某港采购的41tRTG主梁为例。该主梁为正规箱形结构，由钢板及角钢焊接而成，主梁总长27970mm，跨度26500mm，材料为Q345C，小车轨距6 900mm，工作级别A8。轨道通过压板固定在主梁中部，齿条通过齿条支座固定在主梁内侧上翼缘板上。主体结构及截面尺寸如图l、2所示。 该主梁主要质量要求如下： 1）主要尺寸要求：成品拱度mm，同一截面高低差≤3mm；水平方向旁弯≤8mm，扭曲度≤5mm；平整度：距上翼缘板H／3受压范围内2mm／1m，其他区域3mm／lm。 2）焊接质量：所有焊缝按AWS D1.1标准施焊和验收，所有拼板对接焊缝100％UT+10％RT，上翼缘板与腹板角焊缝为全熔透焊缝100％MT，与支腿连接处角焊缝100％UT，其他焊缝100％目检。 2主梁制造工艺简介 为保证2根主梁拱度及同一截面高低差，2根主梁采取同胎架、同尺寸、同焊接方法的对称制作工艺。工艺步骤如下： 1）按拼板图依次将腹板、上下翼缘板拼装焊接成整体，探伤合格后校正焊接变形。同时进行长短隔板的预制。 2）在腹板上划出加强筋、隔板装配线，并按图安装烧焊加强筋，焊后对焊接变形进行矫正。在上下翼缘板上分别划出腹板、隔板、轨道加强筋装配线。 3）3面成形组立。将上盖板铺设到事先已做好的反上拱曲线的胎架上，固定好后依次进行轨道加强筋、长短隔板的定位。然后以上翼缘板及腹板跨度中心为基准，从中心向2端依次进行腹板与上翼缘板、腹板与隔板的精确定位。 4）进行3面体组焊。隔板与腹板立焊缝上端约H／4（400mm）处暂不焊接，以利于腹板与下盖板根部直线度的调整。主梁两端第一块隔板也暂不焊接，以利于大梁总长及与支腿装配尺寸（1 450mm）的调整。 5）3面体组焊完毕后，进行腹板垂直度、平整度、扭曲度、水平弯曲等的测量，发现问题及时调整。 6）4面成形装配、焊接。将下翼缘板吊装在∏型梁上，从中心向两端依次定位。定位完成后，将主梁翻转180°，烧焊剩余焊缝。 7）4面体焊接完毕后，复测拱度、旁弯、平整度、腹板垂直度、扭曲等参数，对不合格处进行矫正。最后根据两根主梁实际长度，修割两端余量，并装焊两端封板。同时调整2端第一块隔板与封板的距离1400±2mm，符合图纸尺寸后进行焊接。 3制造过程质量控制 3.1下料及拼板质量控制 1）主梁上下翼缘板、腹板下料时应留有足够的焊接收缩余量和修割余量，防止因两根主梁焊接收缩量不一致而造成总长大小不一，影响主梁与支腿研配。 2）工艺拼缝及设计拼缝的设置应满足：上下翼缘板与腹板拼缝至少错开200mm，与横隔板错开150mm。 3）拼板应在水平胎架上进行，待拼板件上胎架前应校平，并保证坡口方向一致。坡口表面应打磨光滑，无切割缺陷。 4）拼板缝错位量应控制在0.1t（t为薄板厚度）内，且不大于2mm。拼板应保证相邻两块板中心与中心重合，并留有1mm左右的装配间隙，以便于焊接。 5）对接焊缝两端应设置引熄弧板，以保证对接焊缝的有效计算长度，防止焊缝端部产生焊接缺陷。引熄弧板应与母材同材质、同厚度、同坡口，且引熄弧长度不得小于50mm。 3.2装配质量控制 3.2.1胎架搭设要求 1）胎架应有足够的强度和刚度，能同时支承两根主梁。胎架应水平，倾斜度不得大于2mm。 2）胎架间距应与横隔板间距一致，保证底板上横隔板装配线与胎架一一对应。 3）各档胎架应按工艺文件要求制作成反上拱度曲线，曲线应光滑过渡，不得出现急弯。 3.2.2装配质量控制 1）装配前应将装配线附近车间底漆清理干净，防止焊接过程中产生气孔、夹渣等缺陷。腹板、隔板、筋板装配边丝应进行打磨，清除切割时产生的氧化皮、飞溅等。 2）腹板、上翼缘板加强筋装配时，应控制加强筋垂直度和装配间隙。加强筋装配焊接后应对焊接变形进行矫正。 3）上盖板与胎架应牢固定位，长隔板装配线应与胎架一一对应，目测上盖板预拱曲线是否与胎架预拱曲线一致，是否存在急弯，如发现急弯应讲行调整。 4）横隔板与上下翼缘板、腹板与上下盖板翼缘板、横隔板与腹板之问的定位均应以主梁跨度中心线为基准，逐档向主梁两端定位。 5）腹板与底板、腹板与隔板的精细定位应逐档交叉进行，保证各板轮廓线