11合同段涵洞、通道首件工程施工总结.doc

涵洞、通道首件工程施工总结 　 一、首件工程概况 本合同段共有涵洞14道，其中盖板涵1.5×1.5m～3.0×3.0m共8道，4.0×4.0m通道涵6道。为加强工程质量，立足于预防为主，先试点的原则，根据指挥部的《关于实施首件工程认可制和审批制的通知》的要求，对重点分部分项工程实行首件工程认可制和审批制。 为确保我合同段内的涵洞工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定了K62+880.00钢筋砼通道涵为我标段盖板涵的首件开工工程。该通道涵洞口形式均为八字墙，孔数-孔径为1—4.0×4.0m。中心桩号为K62+880，交角90°，涵长29.00米。 K62+880涵洞基础、台身、盖板为C30混凝土，施工模板采用钢模板，砼由拌合站集中供应、汽车吊吊装入模，插入式振捣器振捣。 K62+880涵洞八字墙为M7.5浆砌片块石，片块石来自宣威市龙场镇石灰岩矿厂（距工地现场30km），该处石料经实验确认满足设计要求，可作支砌工程材料。砂子采用虹桥石场机制砂，粒径、含泥量等指标均符合要求。 根据招标、投标文件、施工合同、设计文件及有关规范要求，我项目部编报了施工组织设计，修建了施工临时设施，根据设计交底，进行了施工测量复核工作，做好原材、地材等相关试验检测工作，编制上报了开工报告。 K62+880涵洞于2013年11月1日开始,2014年5月28日全部完成,从施工全过程来看,施工质量得到了保证,同时也取得了非常宝贵的施工控制经验,为今后涵洞通道工程的施工打下了坚实的基础。现将施工工艺总结如下: 二、主要人员配置 施工负责人1人，质检员1人,技术员1员,试验员1人，施工人员15人。 三、机械配置 现场机械配置:挖掘机一台，双桥车3辆，吊车一台,砼罐车3台，发电机150KW一台，φ50插入式振捣器2台。 四、施工工序总结 （一）、基础施工 1、基坑开挖 基坑开挖采用挖掘机开挖人工配合，两侧边坡按1：0.35放坡，基础开挖底宽为涵洞混凝土基础宽度两边各加0.5m施工作业空间。 基础开挖到离基底约有10～15cm时，则采用人工修整。确保不扰动基底地质层。人工修整完后，对基底轴线、高程、平面尺寸进行自检，然后报驻地办验收，并对基底进行承载力试验。如果地基承载力不符合设计要求必须对地基进行处理（或按照图纸设计的要求进行处理）。基坑开挖完毕后向监理工程师报检。 基坑四周设置排水沟，始终保持良好的排水，以保证整个施工期间不致遭受水的浸泡。 其检查项目见表1.1。 基坑开挖检查项目 表1.1 序号 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 1 平面轴线位置 满足图纸要求 用经纬仪测量纵横各两点 2 基底标高 ±50mm 用水准仪测量5—8点 3 基坑尺寸 ±50mm 用尺量 2、测量： 基底验槽合格后，测量人员用全站仪放样出涵洞中心轴线、边线。 3、立模： 基础模板采用钢模板，一次成形，每节立模长度为4-6m。 为了防止模板受到混凝土内应力的影响而变形，保证涵洞基础的线形与美观，在模板纵向每50cm加竖向肋骨一根，横向因为高度只有一米，所以就在上中下各加一条横向肋骨。两侧模板采用对拉螺栓对拉，并用顶托支撑。模板内涂刷脱模剂并安装严密，严禁使用废机油。 4、沉降缝： 涵洞每4-6m设置沉降缝1道，按设计位置设置，做到两端竖直、平整，上下贯通，沉降缝的填塞符合设计及规范要求。 5、 基础混凝土施工（涵台基础施工） 5.1施工前的准备 必须有满足施工作业过程中所需要的一切设备，包括震捣棒、溜槽、串筒等设备。 基础施工中采用组合式钢模板，混凝土集中拌合，罐车运输，溜槽入仓，采用插入式振捣。 ⑴混凝土施工前必须先对下层地基进行承载力检测。 ⑵基础按设计布置沉降缝或者根据地质情况布置沉降缝，沉降缝贯穿整个断面，缝宽1～2厘米，缝内从里到外用沥青麻絮填塞。施工中用泡沫板隔开沉降缝，确保沉降缝竖直，平整，上下无错缝。 ⑶模板制安 模板布置在沉降缝处，并采用间隔布置。 a、模板采用组合钢模板，模板在拼装之前进行表面清理，刷色拉油或者优质机油，保证模板表面光洁无污物，保证在脱模时混凝土表面平整。 b、模板用D50钢管脚手架支撑加固，采用拉杆对拉，内用90厘米的木条支撑。模板由人工进行安装，模板不能与脚手架连接，避免引起模板变形。模板安装好后，两侧基础模板中间用钢管连接，保证两侧模板的相对位置。 c、模板安装的允许偏差见表1—2 d、模板安装完毕后，对其平面位置、顶面高程、节点连接及纵向稳定性进行检查，待监理签认后方可浇筑混凝土，浇筑混凝土时发现模板有超过允许偏差时，及时纠正。 模板安装检查项目 表1—2 序号 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 1 标