双联炼钢工艺在120吨转炉的实践.ppt

双联炼钢工艺在120吨转炉的实践方震宇福建（三钢）集团炼钢厂，福建，三明 365000 摘要：介绍了三钢120吨转炉双联冶炼工艺（MRP）的生产实践，讨论双联法各方而的技术特点，对冶炼全过程进行了详细地分析，列举了双联炼钢法的优缺点及实施效果。 1 引言 随着世界转炉炼钢技术的发展，传统转炉炼钢过程逐步转向单一化，将冶炼过程分为几个阶段，一个冶炼设备进行单一功能的操作成为转炉的发展方向。20世纪90年代起，日本新日铁在君津厂开发了LD- ORP(Optimiang Refining Process)法。:将脱磷、脱碳分别在两个转炉内进行。一个进行铁水脱磷，另一个转炉将脱磷处理后的铁水进行脱碳升温，取得纯净度较高的钢水，为双联法转炉冶炼工艺。宝钢也引进了转炉双联法冶炼新工艺。 为适应钢铁业 “低成本、高洁净钢”发展方向，三钢公司于2011年5月起在二炼钢120吨转炉开发转炉双联法（MRP工艺，MinGuang BOF Refining Process）冶炼工艺，并运用于高碳钢生产，效果良好 2 MRP布置及工艺流程 三钢120吨转炉MRP工艺采用转炉同跨双联布置，特点：1、脱磷、脱碳炉布置在同跨，在脱磷炉前的主操作平台开孔，并设活动栏杆。脱磷炉出的脱磷铁水，从孔中吊起就近兑入脱碳转炉冶炼。2、脱磷炉设置两套独立的氧枪，一套脱碳，另一套脱磷，可实现迅速而准确的更换。 双联冶炼工艺流程如图1所示。铁水勾兑后，将铁水及废钢加入到脱P炉，脱P氧枪吹炼脱P至终点后，往铁包出半钢后，兑入脱碳炉，吹炼脱碳，结束后出钢进入下一工序。 图1 MRP工艺流程图 3 脱P炉冶炼工艺实践 3.1 脱P转炉装入制度研究 采用铁水加纯废钢的装入制度。为确保热量平衡，分别对铁水比为82%、85%、88%、90%、92%的装入制度进行比较（见表1），确立转炉装入制度。表1 铁水温度：1285℃,铁水硅0.40%时，不同铁水比的装入制度比较 表2 铁水温度：1285℃,铁水硅0.40%时，不同铁水比的装入制度比较 3.2 脱P炉冶炼工艺3.2.1 炉渣碱度的控制 炼钢脱磷反应在金属液与熔渣界面进行。 [P]被氧化生成（P2O5）后与（CaO）结合成稳定的磷酸钙。其化学反应式为： 2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO·P2O5)+5[Fe]+Q （1） 炉渣碱度高，渣中（CaO）增加，利于脱P。增加渣中CaO可增大aCao,提高磷在渣铁间的分配比。在转炉脱P段吹炼过程中，为保证终点较高 [C] ,温度≤1450℃，液态渣的碱度不高。炉渣碱度过高，熔渣流动性变差，影响脱磷效果，对于脱磷过程的炉渣碱度有一最佳值， 图1 脱磷终点碱度和渣中（P2O5）的关系图 炉渣碱度的增加可增加渣中（P2O5）含量，当炉渣碱度R在1~1.2之间时，渣中（P2O5）最高，对应半钢水中P最低，脱P炉终渣碱度控制目标为1.2。 3.2.2 炉渣氧化铁的控制 增加炉渣中（FeO）活度，可提高脱磷效果，但（FeO）含量高，易产生喷溅，终点金属收得率低，为平衡两者关系，渣中（FeO）含量应控制在合理的范围内，图2是各次MRP双联试验的炉渣（FeO）和渣中（P2O5）关系。 图2 脱磷终渣FeO对渣中P2O5的关系散点图 渣中（P2O5）含量随渣中（FeO）含量而增加，当渣中（FeO）超过30%时，增加渣中（FeO），渣中（P2O5）变化不明显。根据120吨转炉历次渣样数据及终点化渣脱P情况，确定渣中（FeO）含量为15%～30%最佳。 3.2.3 脱P炉供氧模式及造渣制度 脱P期供氧模式主要参数为供氧流量。供氧流量过大，脱P期时间偏短终点P较高，反之，供氧流量太小，影响化渣，不利于脱P。120吨转炉脱P转炉的最佳供氧流量为11000～13000 Nm3/h，脱P终点提枪时间根据供氧量确定，当铁水中硅高时，延长脱P时间，增加供氧量，确保脱P反应充分进行，120吨转炉脱P炉供氧模式见下表3。 表3 脱磷转炉供氧模式 脱P转炉枪位控制原则：保证熔池均匀升温，化渣情况良好，降低终点渣中TFe含量。经多次实践后采用枪位模式2，渣中TFe较低，倒炉化渣均匀。具体见表5。表4 枪位模式2（低枪位） 脱磷期为保证熔池均匀化渣，须有充分的压枪时间。从表5可以看出，采用枪位模式2渣中（TFe）低，金属收得率高。120吨转炉双联MRP主要采用枪位2模式，即过程逐渐降低枪位，终点压枪枪位至1.1米，加强脱磷后期的钢渣反应，降低炉渣铁损。转炉脱磷渣量控制在25～30kg/t。 3.2.4终点制度： 严格控制处理温度，避免熔池脱碳升温，以吹炼时间为提枪依据。终点目标：C： 3.10%±0.10% ，T=1380±20℃，T.Fe：10～1